天津市应急局发布《化工和危险化学品企业双重预防机制建设实施指南》

为加强天津市化工和危险化学品企业安全生产工作，指导企业开展安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设，防止和减少生产安全事故，依据《危险化学品双重预防机制建设指导手册》（2021版）等相关文件，制定本指南。

1 适用范围

本指南适用于指导天津市化工和危险化学品企业双重预防机制建设。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 18218 危险化学品 重大危险源辨识

GB 36894 危险化学品生产装置和储存设施风险基准

GB 6441 企业职工伤亡事故分类

GB/T 23694-2013 风险管理 术语

GB/T 33000-2016 企业安全生产标准化基本规范

《危险化学品双重预防机制建设指导手册》（2021版）

《天津市化工（危险化学品）企业重大生产安全事故隐患判定指南》

3 基本要求

3.1健全工作机制 加强工作推进    

3.1.1 成立组织机构

企业应成立双重预防机制建设领导小组，与安全生产委员会或安全生产领导小组合署办公，结合企业安全生产管理体系，制定、完善本企业双重预防机制建设相关工作制度和工作方案。双重预防机制建设相关工作制度和工作方案应与企业现有安全生产管理体系有机融合。

双重预防机制建设领导小组的组成人员应至少包括企业主要负责人、分管负责人、各部门负责人以及各重要岗位人员（至少包括“两重点一重大”相关岗位人员）。主要负责人担任组长，明确各成员职责，全面推进双重预防机制建设和运行工作。企业聘请安全专家或注册安全工程师协助开展双重预防机制建设工作的，应明确其职责及工作标准。

3.1.2 编制工作方案

双重预防机制建设工作方案应经双重预防机制建设领导小组审定，明确工作目标、实施步骤、工作要求、保障措施等内容。

（1）工作目标应符合《危险化学品双重预防机制建设指导手册》（2021版）“5有”“5优”要求。

（2）工作实施步骤应按照双重预防机制建设流程细化分解，明确工作阶段、工作内容、时间安排等。    

（3）工作要求应根据各阶段工作内容，明确责任部门（人）、工作方法、时间节点、工作标准等。

（4）保障措施应确保人力、物力、财力等方面的投入，明确企业各部门、各单位的工作计划，做到责任层层分解、过程全员参与，确保双重预防机制建设各项工作落地。

3.1.3 加强人员培训

强化教育培训保障措施，将双重预防机制建设纳入整体安全教育培训计划，与企业安全教育培训工作有机融合，明确培训内容、参加人员、培训学时、责任部门、考核方式、相关奖惩等。    

企业应组织全体员工对双重预防机制建设所需的相关知识开展分层次、有针对性的专题培训。领导层重点培训双重预防机制建设的思路、目的、内容、要求等；管理层重点培训风险辨识原则、辨识方法、分级标准、管控措施、风险分析清单编制流程等；操作层重点培训风险管控原理、管控措施有效性、巡检要求、巡检频次、应急处置、风险信息化平台操作使用等内容，使全体员工掌握双重预防机制建设的目标、内容、要求和方法等，具备与岗位职责相适应的双重预防机制建设能力。培训结束须进行闭卷考试，考核结果应记入培训档案。

3.1.4 完善管理制度

结合企业实际情况，将双重预防机制建设与安全生产标准化、化工过程安全管理体系有效融合，及时制定、修订安全生产责任制、风险管理、隐患排查治理、安全教育培训、奖惩管理等管理制度，实现一体化管理。

安全生产责任制应明确各层级、各类人员的双重预防机制建设职责，将风险分级管控与隐患排查治理落实情况作为安全生产责任制考核的一部分纳入安全绩效奖惩。

风险分级管控、隐患排查治理制度应明确工作目标、责任人员及其责任范围、工作程序、分级标准、资金投入、建档监控、考核标准等。

3.2 完善风险辨识 强化风险分级管控

3.2.1 划分风险分析单元    

按照“功能独立、大小适中、易于管理”的原则，选取生产装置、储存设施或场所作为风险分析对象。按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218）辨识确定的重大危险源应作为独立的风险分析对象进行风险分析。

示例：

（1）针对生产装置，若确定为重大危险源的，直接以重大危险源为分析对象；未构成重大危险源的，以整个装置为分析对象即可；对于精细化工企业，宜以车间、车间及其附属装置为单元。

（2）针对罐区，以罐区防火堤为界限，一个独立的罐组可以确定为一个风险分析对象。

风险分析对象确定后，为便于进行风险评估，企业应根据生产工艺流程顺序或设备设施布局，将风险分析对象分解为若干个相对独立的风险分析单元，主要设备设施均应纳入风险分析单元。当风险分析对象中的装置及设施之间有切断阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的风险分析单元；无切断阀时，以生产流程的阶段、场所、设施或上述几种方式的结合划分风险分析单元。

示例：

（1）生产装置：以某企业汽油加氢装置为例，根据生产工艺流程顺序划分为汽油切割分析单元、醚化水洗分析单元、一段加氢反应分析单元、抽提溶剂再生分析单元、全馏分分析单元、醚化反应分析单元、汽提分析单元、抽提脱硫分析单元、二段加氢反应分析单元等9个风险分析单元。    

（2）罐区：风险分析单元划分根据储罐容积或储存介质进行划分。若罐区防火堤内所有储罐容积及储存介质相同，则可以划分为一个风险分析单元；若储罐容积或储存介质不同，则应划分为多个风险分析单元。

       同种介质，划分一个分析单元        不同介质，划分四个分析单元

3.2.2 辨识评估风险

企业确定的风险分级管控主责部门组织工艺、设备、电气仪表、公辅设施等相关部门、专业、岗位，采用SCL、JHA、LEC、HAZOP等风险分析方法对风险分析单元进行风险辨识，评估可能导致的事故后果。

风险分析方法见附件1。

企业应根据风险辨识结果，选择可能造成爆炸、火灾、中毒、窒息等最严重后果的事件作为重点管控的风险事件。企业可根据安全管理实际补充其他风险事件，风险事件名称可参考《企业职工伤亡事故分类标准》（GB 6441-86）。

企业应建立风险清单，主要内容包括风险分析对象、责任部门、责任人、分析单元、风险事件、管控级别等。作业活动清单应覆盖企业生产经营过程中各类作业活动。设备设施类清单应覆盖企业生产经营过程中涉及的设备、设施。    

风险清单应由企业组织相关部门、岗位人员按程序评审，并由企业主要负责人审定发布。风险清单示例见附件2。

企业应通过有效方式告知企业员工及相关方主要风险内容，并组织各层级、各岗位进行风险评价结果的告知培训。

3.2.3 制定管控措施

针对风险事件，企业应从工程技术、维护保养、人员操作、应急措施等方面识别评估现有管控措施的有效性。控制措施应与企业实际相符，具有针对性和可操作性，并能有效落实。根据运行情况，各项管控措施效果的评估周期最长不超过1年。

工程技术类管控措施：主要针对关键设备部件、安全附件、工艺控制、安全仪表等方面；

维护保养类管控措施：主要保障动设备和静设备（包括管道）正常运行；

人员操作类管控措施：主要包括人员资质、操作记录、巡回检查、交接班等内容；

应急措施类管控措施：主要包括应急预案、应急设施、个体防护、消防设施等内容。

3.2.4 实施分级管控    

企业根据风险事件可能造成的后果严重程度，结合机构设置情况及各岗位安全生产责任制，明确对应的企业、部门、车间、班组和岗位人员分级管控的范围和责任，将责任分解到各层级岗位，确保安全风险管控措施有效实施。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

企业选择适当的评价方法进行风险评价后，遵循从严从高的原则，应根据生产工艺和生产技术，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注，实施分级管控。

3.2.5 风险分级

根据SCL、JHA、LEC等风险分析方法确定风险等级，详见附件1。

安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。其中，重大安全风险应填写清单、汇总造册，按照职责范围报告属地负有安全生产监督管理职责的部门。要依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。    

企业要建立完善安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

3.3 加强隐患排查 切实落实治理措施

3.3.1 明确隐患排查任务

企业应根据《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等法律法规要求，结合企业实际，对应风险管控措施确定隐患排查内容，明确隐患排查的岗位或排查人员和排查周期，并将确定的内容列入风险分析清单中。

注：

（1）隐患排查内容：应与管控措施相对应且描述为“XX是否XX”，如：现场液位计是否泄漏。

（2）岗位负责人：隐患排查应涵盖从主要负责人到基层一线各岗位。为便于后续分配任务及运用双重预防APP开展排查，要列出具体岗位及具体人名并及时更新。企业双重预防APP应与应急管理部门有效衔接。

同一隐患排查内容可对应多个不同岗位及负责人，负责人属于同一岗位的可列入同一单元格内，属于不同岗位的应分别单独列，不能放在一个单元格内。    

（3）周期：根据国家法律法规要求及公司相关制度要求，确定隐患排查周期。

装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时。

基层车间（装置）直接管理人员（工艺、设备技术人员）、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。

基层车间应结合班组安全活动，至少每周组织一次安全风险隐患排查；基层单位（厂）应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次安全风险隐患排查。

企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性安全风险隐患排查；重大活动、重点时段及节假日前必须进行安全风险隐患排查。

企业至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性排查和专业排查，两者可结合进行。

当同类企业发生安全事故时，应举一反三，及时进行事故类比安全风险隐患专项排查。

当发生以下情形之一时，应根据情况及时组织进行相关专业性排查：

（1）公布实施有关新法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

（2）组织机构和人员发生重大调整的；    

（3）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；

（4）外部安全生产环境发生重大变化的；

（5）发生安全事故或对安全事故、事件有新认识的；

（6）气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害前。

3.3.2 开展隐患排查

企业应根据隐患排查任务要求，结合实际情况，运用信息化手段采取相应的排查方式开展隐患排查，做到定期排查与日常排查相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合。

企业应建设线上线下融合的双重预防信息化平台，实现全天候、全方位的安全风险隐患排查体系。

（1）企业一线员工、基层车间（装置）直接管理人员（工艺、设备技术人员）、电气、仪表人员和班组长检查以风险管控清单按照规定频次开展日常排查；

（2）车间级综合性排查、公司级综合性排查、重大危险源包保负责人履职、专业性排查、季节性排查、重点时段及节假日前排查、事故类比排查、复产复工前排查和外聘专家诊断式等定期排查隐患应及时录入双重预防信息化平台。

3.3.3 隐患治理验收

（1）针对排查发现的隐患，能立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，制定隐患治理计划，切实做到整改措施、责任、资金、时限和预案“五到位”，确保按时整改。整改后要对隐患治理效果组织验收，完成隐患闭环管理。对于重大隐患，按照相关规定报送属地应急管理部门。    

（2）对于当场不能立即整改的隐患，由隐患排查组织部门下达隐患整改通知，并填写如下内容：隐患描述、隐患等级、建议整改措施、治理责任单位和主要责任人、治理期限等内容。隐患信息应以适当方式向从业人员进行通报。

隐患存在单位在实施隐患治理前应当对隐患存在的原因进行分析，制定可靠的治理措施和应急措施或预案，估算整改资金并按规定时限落实整改，并将整改情况及时反馈至隐患排查组织部门。隐患排查组织部门应当对隐患整改效果组织验收并出具验收意见。

（3）重大事故隐患治理。经判定属于重大事故隐患的，企业应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案，治理方案内容应符合相关文件的规定，并将治理方案按相关规定上报。重大事故隐患治理工作结束后，企业应组织对治理情况进行复查评估，并将治理结果按规定上报有关部门。

重大事故隐患排查、评估报告，治理方案、整改验收等应保留纸质记录，单独建档管理。

重大事故隐患应由企业主要负责人组织制定并实施治理方案。重大事故隐患治理方案应包括：

a）事故隐患的影响范围和程度。    

b）治理的目标和任务。

c）采取的方法和措施。

d）治理资金和物资的来源及其保障措施。

e）负责治理的机构和人员。

f）治理的时限和要求。

g）安全防范措施和应急预案。

重大事故隐患判定标准依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）。

3.4 隐患排查数据统计分析

企业每月应用科学的方法对事故隐患排查治理情况进行评审、分级和统计分析，对问题隐患原因进行倒查，直至追溯到管理原因，制定整改措施，杜绝同一问题反复出现。

企业安全管理部门每季度、每年对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，发现管理上的缺陷，制定纠正措施，并分别于下一季度15日前和下一年1月31日前向安全生产监督管理部门报送书面统计分析情况。统计分析报告应当由企业主要负责人签字。

3.5 规范平台建设 确保信息畅通

企业应建设线上线下融合的双重预防信息化平台，包含管理端和移动端。管理端具备动态监控风险管控措施落实、隐患排查任务推送、隐患排查治理情况跟踪监督、机制运行效果评估、异常状态自动预警及考核奖惩等功能；移动端具备隐患排查任务和预警信息接收、现场隐患排查情况实时上报、隐患治理全程跟踪等功能。    

企业通过信息化平台管理端进行隐患任务分配，明确具体岗位责任人、排查周期等，岗位责任人通过移动端接收隐患排查任务，并按照要求进行隐患排查，通过现场扫描二维码、随手拍或者人员定位等方式现场上报发现的隐患并完成隐患治理的全流程管理。管理端接收移动端隐患排查任务完成情况、隐患整改闭环情况进行跟踪监督、统计分析和积分考核，对异常状态进行自动预警并将预警信息发送到移动端。

双重预防信息系统中应包括企业基本信息、“双重预防体系”相关组织机构及人员、设备设施库、作业活动库、相关管理制度、体系文件等信息。风险分析、评价记录和隐患排查记录应完整。风险分级管控清单和隐患治理台账应真实有效。

企业应根据危险化学品企业双重预防机制数据交换规范要求，确定双重预防信息化平台建设部署方式。已经建立信息化系统的企业，可对现有系统进行提升改造，实现数据标准统一；尚未建设信息化系统的企业，可自建或部署功能成熟的双重预防信息平台，力争实现与双重预防信息平台政府端实现数据互联互通。

3.6 健全激励约束机制 营造全员参与氛围

企业应建立健全内部激励约束机制和绩效考核制度。将岗位双重预防绩效与员工工资薪酬（奖金）挂钩，明确积分制度、考核标准、频次、方式方法等。

企业应落实激励约束制度，每月兑现，建立奖惩记录台账，常态长效，不断调动和提高全员参与双重预防机制建设的积极性、主动性和创造性。    

3.7 全面分析评估 持续改进提升

3.7.1 自评

企业应结合安全生产标准化自评工作，至少每年一次对双重预防机制运行效果进行评估，重点评估风险管控措施适宜性、隐患排查任务可操作性等内容，以确保其持续适宜性、充分性和有效性。

当发生下列情形时，应及时开展评估：

1）新的或变更的法律法规或其他要求；

2）操作条件变化或工艺改变；

3）技术改造项目；

4）有对事件、事故或其他信息的新认识；

5）组织机构发生大的调整；

6）其他需进行评估的情况。

3.7.2 更新完善

根据评估结果，剖析制度漏洞和管理缺陷，更新风险清单，补充完善风险控制措施，重新配置隐患排查任务，确认制度、管控措施的有效性并修订管理制度。至少每年更新一次风险清单、管控措施。

至少每年一次识别各岗位人员风险辨识和隐患排查治理相关培训需求，并纳入企业培训计划，组织相关培训。

企业应适时、及时针对工艺、设备、人员等重大变更开展风险辨识、风险评价，更新风险信息与风险管控措施，编制、更新风险管控清单。并根据风险管控措施的变化情况或法律法规的变化及时更新隐患排查清单，并按清单编制排查表，及时实施隐患排查。    

3.7.3 持续改进与沟通

企业应建立内部沟通和外部沟通机制，及时有效传递风险信息和隐患信息，提高风险管控效果与隐患排查治理的效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

企业应对双重预防机制运行过程中发现的问题及时纠正，持续改进，并通过内部激励约束机制和绩效考核制度，调动和提高全员参与双重预防机制的积极主动性，不断提升安全管理绩效。

工作危害分析法（JHA）    

1.方法概述

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

2.作业活动划分

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：

日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；

异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；

开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；

作业活动：动火、受限空间等特殊作业；采样分析、人工加料（剂）、车辆装卸车、包装、库房叉车转运、清罐内污油等危险作业；场地清理、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；

管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；

按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。

3.工作危害分析（JHA）评价步骤

评价步骤如下：

将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；

根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；    

根据GB 6441规定，分析造成的后果，量化取值；

分析造成事故（件）的可能性，量化取值；

根据风险判定准则评估风险，判定等级；

将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。

安全检查表法（SCL）

1.方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

2.编制工作要求：

确定编制人员。包括熟悉风险点的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；

熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

确定标准依据。收集有关安全法律法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；

编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。

3.安全检查表（SCL）分析步骤

分析评价步骤如下：

列出《设备设施清单》；

依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；

对照标准，依据准则分析事故（件）发生的可能性和后果严重性，并量化取值；

对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》进行全过程的系统分析和记录。    

表1 事故发生的可能性（L）判断准则

表2 事件后果严重性（S）判别准则

（注：表2中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

表3 风险等级判定准则（R值）    

表4 风险矩阵表

作业条件危险性分析评价法（LEC）

作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D值(风险值)。依据D值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表。

表1 事故发生的可能性（L）

表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）

表3 发生事故产生的后果（C）

（注：表3中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

表4 风险等级判定（D）

附件2风险清单及隐患排查内容表（样例）