职业安全、过程安全和系统性的思维模式
转载：岳远林
笔者认为，化工企业安全管理分为职业安全、过程安全两个方面，二者的界限并不明显。系统性的安全思维模式可以站在更高的维度将职业安全和过程安全有效统一到一起。
职业安全、过程安全 和系统性思维模式的特点
职业安全关注的是发生事故概率大、但后果相对较轻的事故。如高处坠落、受限空间作业、机械伤害、中毒等。
职业安全管理更关注人的活动，关注违章行为、培训、承包商、隐患排查治理、个体防护、应急技能等。海因里希法则、冰山理论等安全法则，常出现在对员工的培训PPT中，它很好地诠释了职业安全的理念。确保员工不违章、具备相应的技能、佩戴劳动保护装备，成为了企业广大安全管理人员的最主要的任务。
过程安全关注的是发生概率小、但后果非常严重的事故。如装置超压、泄漏、反应失控等，关注设备设施固有风险的比重较大。事故致因理论、瑞士奶酪模型等工具是过程安全管理的典型代表。
相比职业安全来讲，过程安全专业性更强、门槛更高。LOPA、HAZOP、SIF/SIL等概念方法逐步被国内企业所接受。过程安全管理模式的引入，也将国内专业安全的理念推向前台。安全不只是安全管理部门的事，专业部门也要扛起专业安全的大旗。
系统性的思维模式，关注的是企业在抓职业安全和过程安全的过程中，将二者的区别和关系厘清，统筹各管理要素有序高效运行。系统性的思维模式，强调领导力和职责，强调各部门之间的关系和要素之间的联系，强调业务过程风险的识别与控制，强调PDCA循环，借鉴了质量管理体系的部分方法和工具。
安全管理实质是企业综合管理水平的外在展现形式。专家在服务企业的过程中，能通过与领导层的交流过程、制度建设的有效性、员工精神面貌等给出企业安全管理水平的基本判断，这些都是系统性思维模式的范畴。系统性思维模式是职业安全、过程安全等管理方法的实施基础，和安全文化、安全标准化范围类似。
职业安全管理模式 存在的缺陷
中国目前仍然处于社会主义初级阶段，行业发展水平并不高，大部分企业在安全管理水平上处于并将长期处于严管阶段。企业决策层大部分还是经历过大干快上、多快好省阶段的60后、70后，学的是铁人精神，“有条件要上，没有条件创造条件也要上”的观点根深蒂固。在这种背景下，职业安全为主的安全管理模式仍然将存在于国内大部分中小企业中。事实证明是有效果的，职业安全的发展极大减少了国内大部分较大以下的事故起数。
职业安全管理模式是偏重经验式的管理模式，以说教（培训、规程）和训诫（罚款、处分）等手段为主。新入职的安全管理人员基本也是沿用耳闻目睹的“师傅”的做法。长期只关注职业安全的后果，就是国内大量企业的安全管理人员多为“半路出家”，安全专业队伍成为“执法者”。抓好“睡岗、劳保、安全带”三件事，成为企业安全管理人员的主要技能之一。“干安全，门槛低”，成为国内企业，尤其是小企业的共识。大家普遍认为安全专业没有什么技术含量，做好安全资料、沉下身子去现场、黑下脸去处罚，就能胜任。安全管理人员普遍职务不高、权限不够、定位不准、技能不足，往往成了最佳“背锅侠”。
随着国家对事故调查理念、方法的不断改进，事故根原因的概念被提出，专家们发现一些企业在没有人员违章、没有显而易见的隐患存在的情况下，仍会发生事故，逐步认识到职业安全管理模式的局限性。在这种情况下，美国OSHA、欧洲HSE、日本5S等管理理念逐步被引入国内。
过程安全管理 在国内企业的发展现状 过程安全管理极大程度上推动了国内化工企业安全绩效的提升，很多要求被写入标准和法规条文中，企业被强制要求遵守。国内的过程安全管理近几年发展迅速，正在和其他方面一样，会用很短的时间走完国外几十年的历程。 过程信息收集、过程危害分析、变更、PSSR等一些管理要素的的推行，使国内企业真正认识到，管安全就是管理风险的过程。大批的企业高层、技术人员开始关注安全技术、关注事故致因理论。过程安全管理概念、方法、流程、技巧的推行，对国内化工企业安全管理水平的推动是一个质的飞跃，弥补了国内安全管理在专业、技术上的缺陷。 值得注意的是，过程安全管理在国内发展并不顺利，尤其对基数非常大的中小民营企业，虽然都被动地接受法规的要求，但仅在表面上迎合的痕迹很明显。为什么在国外长期实行的、被经验证明是有效的过程安全管理，在国内会出现“水土不服”？笔者认为可以从以下几个方面来看。 过程安全管理自身的局限性。 在2019年10月底举行的第四届中国国际化工过程安全研讨会上，莱茵技术有限公司高鸿钧先生提出了10项过程安全管理实践的瓶颈。 误用HSE方式来管理PSM，未掌握重大事故危害及风险管理的中心思想。 PSM体系不健全，风险管理的保护屏障多重失效。 未落实全员参与的风险管理，没有过程安全文化。 高阶领导决心不坚、未以身作则、PSM各类资源不足。 工艺危害分析深度不足，未识别出硬件/人为保护层失效率或可靠度。 未以MAH为起点管理控制关键设备及保护层，从源头埋下隐患。 资产完整性管理有效性不足，管理平台的贯穿度及整合性不佳。 状态监测及风险动态检修不足的RBI/LOW/FFS/CCD/RCM/SIL/Ex管理。 未基于风险的PSM培训、报警管理、承包商管理、变更管理、PSSR、事故调查、应急管理。 无长效的外审机制，诊断不出PSM风险变化的绩效指标。 对于这10点，笔者基本认同。没有哪一个管理手段是完美无瑕、能完全控制事故的，PSM、HSE体系、杜邦理念、5S、安全标准化……每种管理工具都要经过实践后才能确定是否适用于某个企业。 “正确的政治路线确定之后,干部就是决定的因素。”毛泽东同志在经过长期实践中得出的名言，在国内有广泛的基础。国人信奉的是“为治有体，上下不可相侵”，说得就是职责。国内现行的过程安全管理所依据的标准之一为《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010），从其中的要求来看，起码缺少的是领导力和职责的要素。 基数庞大的中小企业缺少过程安全管理的生长土壤。 首先，国内基本掌握过程安全管理工具、方法、流程的，主要有专业机构（科研机构、中介机构、各类协会）、设计单位、大型央企国企、外资或者有外资背景的企业。他们的技术人员普遍具备的特点是学历高、学习能力强、专业背景强。除了专业机构，掌握过程安全管理方法的企业人员很少有机会接触中小企业，中小企业也不舍得花钱聘用他们认为过于高端的人才。这就衍生出一个问题，中小企业的过程安全管理谁来推动？没有人才基础，谁都听不懂。 如：机械完整性管理是一个全生命周期管理，基于风险为基础，实质是基于各类分析数据为基础，包括设备模式失效分析数据、RBI、各类喘振、测厚数据等，这些数据除了第三方能提供的，需要依靠企业人员分析计算。国内大多数中小企业人员能力达不到，则寻找依靠咨询机构，国内咨询机构顾问则又大部分是有着国企经历的人员，同样也没有设备风险管理理论基础。 其次，传统的安全管理理念根深蒂固。很多中小企业会认为，安全管理做到及格就可以。个别专家到企业去讲过程安全管理，经常讲背景、讲概念、讲经验、讲教训，并没有时间讲方法、讲实践。企业听得云山雾绕，反正也听不懂，懂了也不一定会，会了不一定做，做了不一定做对，企业兴趣普遍不大。 另外一个重要的因素是一旦发生过程安全事故，影响都会比较大，媒体宣传也比较多。一个快死的人外表看还并没有病，吃了保健药，死了。调查认定虽然不是保健药的原因，但这个保健药没人敢吃了。中小企业的企业主对风险概念本就不理解，风险的发生概率、严重程度，都不是切切实实确定的东西，自然不会愿意因为一个10-5的风险概率去埋单。 过程安全管理技术手段成本较高。 过程安全管理强调的是询证决策，靠数据的统计分析结果下结论。数据的获取往往需要大量、长期、细致的数据统计过程，数据的分析会借助很多工具，包括要借助国外机构几十年积累的数据库等。还有一些方法、技巧的培训。这些都需要很高的投入，包括管理成本、人才成本和财力的投入。这些投入，往往短期内看不到直接的回报。 没有人才储备，听不懂专家在讲什么，企业主不理解、不支持，成本还居高不下……这一系列原因造成了过程安全管理在中小企业推行难度比较大。因此，过程安全管理的推动主要靠政府部门的法律法规强制。 系统性思维模式 提供保障 国人喜欢讲“体制”“机制”，系统性思维模式可以帮助企业建立适用于企业安全发展的运行机制。前面讲，我们通过过程安全的方法辨识设备设施风险，控制发生概率小、但后果严重的事故；通过职业安全方法来控制作业人员、作业过程的风险，控制发生概率大、但后果相对较轻的事故。两手抓，一定能把企业安全工作做好。企业还应通过一些手段，确保职业安全和过程安全手段持续有效运行，就是系统性的思维模式。 系统性思维模式借鉴于质量体系和安全标准化，要求企业建立系统性看问题的能力。企业涉及安全的领导力、职责划分、制度建设、人员能力、软硬件投入、现场管理、工作方法、测量手段、绩效考核等所有方面，都属于系统性思维模式的概念范围。 企业在检维修中发生了亡人事故，这是一起职业安全事故。可能涉及到的原因是风险识别不到位、人员技能不足、设备设施有缺陷、现场管理混乱、主体责任不落实、个体防护不足等原因。 其中，个体防护不足明显属于职业安全范畴，但是， 个体防护为啥不足？（劳保发放部门、安全监管部门） 是没配备还是不会戴？（属地部门、安全监管部门） 是不合格还是型号不对？（物资采购部门） 是没有培训还是培训效果不行？（培训主管部门） 制度上有没有约束？（定制度的部门） 有没有人负责？（定职责的部门） …… 个体防护不足是事故发生的原因之一，其根原因可能涉及到企业生产的各个部门、各个业务过程。系统性的风险缺失导致了检维修现场人员个体防护不足。我们要集合上面的这些部门，通过一些途径，来解决个体防护不足的根原因。而不是直接给员工配上劳动保护，监督他戴上就完了。不从系统上解决问题，个体防护不足的事件还会长期出、重复出，导致事故的条件依然存在。 企业因一个阀门压力选型错误发生了泄漏，造成事故。这是典型的过程安全事故。我们要解决的不是换个阀门，而是解决为啥阀门会选型错误的原因。 如：谁设计的？谁买的？谁安装的？谁修的？谁管的？谁查的？谁保养的？谁使用的？属地单位是谁？专业部门是谁？谁为阀门损坏负责？制度上有没有约束？员工有没有培训？同批的阀门还有没有？…… 一个阀门选型错误也是系统性的安全风险，涉及到多个部门和业务过程。 不树立系统性解决问题的思维，很难从本质上解决根本问题。系统性思维模式是帮助企业推行职业安全和过程安全的基础。笔者认为，在建立系统性思维模式方面，安全领导力是核心，制度建设（文件）是框架，员工培训是基础，安全投入是保障，持续改进是灵魂。