化工项目建设全流程汇总，建议收藏！

一：化工项目建设具体流程

1.可行性研究（由企业或委托中介服务机构进行）

2.项目选址（企业到规划或建设部门办理项目选址意见书、建设用地规划许可证）

3.项目立项或备案（由企业向发改委申请立项或备案）

4.进行环境影响评价（企业委托有资质的中介服务机构进行）

5.环境影响评价批复（环保部门批复环境影响报告）

6.进行安全预评价和职业病危害与评价报告（企业委托有资质的中介服务机构）

7.全与评价报告评审（专家评审）

8.职业病危害与评价报告审核决定（卫生部门）

9.安全与评价报告备案（企业到安监部门备案）

10.安全审查（安监部门进行安全审查）

11.政府批准（安全审查合格后，由安监部门下发批准书）

12.申领工商营业执照（企业凭批准书到工商管理部门办理营业执照）

13.办理土地使用证（企业到国土管理部门办理）

14.进行初步设计（企业委托有资质的设计单位进行）

15.初步设计审查（消防部门【消防设计审核意见书】、卫生部门【职业病防护设计审查意见书】、安监部门【安全设计审查意见书】 进行审查）

16.施工图设计（企业委托有资质的设计单位进行）

17.申领建设工程规划许可证（企业到规划部门办理建设工程规划许可证）

18.申领建设施工许可证（企业到建设部门办理建设施工许可证）

19.消防验收（建设项目竣工后，消防部门组织竣工验收）

20.办理特种设备使用证（企业到质监部门办理）

21.试生产（环保部门批复试生产周期）

22.竣工验收（卫生部门【职业病防护设施验收意见】、环保部门【防止污染的设施的竣工验收意见】、安监部门【安全设施竣工验收意见书】）

23.申领安全生产许可证（危化品生产企业向省安监部门申领）

24.申领工业品生产许可证（企业根据国家质检总局发布的产品目录向省质监部门申领）

二：项目前期准备工作

项目前期准备工作是指为完成项目立项而做的所有的准备工作，主要有：

1.文件准备

委托具有一定资质的单位进行可研报告及项目申请书的编制；

2.项目立项

（1）与当地政府签订相关协议；

（2）准备好预核材料，根据要求到相关级别的政府部门完成名称预核工作；

（3）将可研报告和立项文件上报至规定级别的发改委，发改委审查通过后拿到批复文件。

3.配套手续办理

（1）与项目申请立项同步展开环评、安评、节能评价工作；

（2）在环评通过后进行土地预审、规划选址意见、项目申请报告核准等工作，最终拿到水土保持方案、水资源论证、土地预审、工程地质勘查、地震影响等主管部门的审批文件；

（3）完成公司的注册。

三：项目前期工作

项目前期工作，是指建设项目立项起到批准项目开工这一期间的主要工作。项目建议书获批准即为立项。

1.建立管理机构和制定各项规章制度并配备一定数量的工程技术管理人员。确定工程总承包、建设监理等管理方式。

承担工程总承包、施工、建设监理的单位必须具有相应的资质，以保证对工程建设进度、质量、资金、生产准备等方面实行有效控制。

2.进行工艺包和基础设计的编制工作。

确定设计原则、设计标准、设计方案和重大技术问题，如总工艺流程、生产方法、工厂组成、总图运输，水、电、汽的供应方式和用量，关键设备及仪表选型，消防、劳动安全、工业卫生、环境保护、工程概算等。

3、项目初步设计编制完成以后，进行初步设计的审查工作。

初步设计是工程设计的重要组成部分，是编制施工图设计，安排年度计划和组织主要设备订货的依据。

工程初步设计审查是审查项目初步设计是否符合行业规章、标准，是否切合实际、安全适用、技术先进可靠，经济合理等，是进一步优化设计的过程。

4、组织主要设计、施工单位编制建设总体统筹控制计划和中期建设统筹控制计划。

总体统筹计划是把工程开工前期和建设中有关资金、施工、外事、设备材料、生产准备、试车、考核、竣工验收、协作关系、建设组织等各项工作按照系统工程原理纳入计划，合理安排、统筹兼顾，确保主控制点的完成和总体计划进度的实现。

5、对工程施工、设备、监理等均应开展招标投标工作。

要充分考虑化工生产装置的特殊性、复杂性，严格审查投标单位的资质，择优选择施工、设备、和监理等单位。在评标，定标时，要全面考察队伍素质、管理水平、技术装备、财务状况等，而不应单纯以报价多少而定。

6、长周期设备采购问题

根据设备制造周期确定出长周期设备。对于制造周期较长的设备如球罐、反应器等设计单位要在工艺包或基础设计之初提交设计参数，项目部组织设备订货工作。其它设备及材料可在基础设计完成后根据工程进度情况适时进行采购。

做好新开工项目开工条件的落实工作后方可开工建设。

四：项目建设期

1.编制工程计划

按总体统筹网络计划进度和设计图纸交付、设备材料交货进度和资金到位等情况编制工程计划。在工程建设中，可根据实际情况调整中期统筹控制计划，但必须确保总目标的实现，努力在规定的工期内建成投产。

2.建立质量管理机构

项目部和施工、监理单位要设置质量管理机构，建立健全质量管理体系，配备一定数量的工程质量管理人员和必要的监测手段，对工程质量进行严格监督检查。工程质量必须符合标准、规范和设计委求。要严格按规定进行评定和验收，确保质量。

在建设过程中必须接受政府部门的工程质量监督。

3.设备验收

到厂的设备、材料应指定一名负责人专管检验工作，加强对接、检、运、管人员的领导和管理，并建立以责任心强、业务熟悉人员为骨干的专职班子，统一管理接运、装卸、检验、保管和发放等工作。设备、材料的检验工作，应按照国家有关规定及时向地方商检部门、劳动部门申报和联系组织有关单位参加。

4.建设过程中的资金控制

项目在实施过程中，项目部要加强资金控制，千方百计节约资金。在确保生产使用功能条件下，在初步设计总概算投资范围内，可根据工程实际情况调整工程之间的资金余缺，但要控制在设计概算内。若突破总概算时，需由设计单位按《化工工程调整概算编制办法》负责编制调整概算。

严格控制工程概算是每个建设者的责任，初步设计概算确定后，一般不作调整。调整概算的基本条件是，在施工图设计预算的基础上，设备订货量达到80％、到货量达到60％，安装工程量完工60％，土建工程量完工80％以上时方可进行。

五：工程中间交接

1.工程扫尾与单机试车

（1）在工程安装基本结束时，施工单位应抓扫尾、保试车，按照设计和试车要求，合理组织力量，认真清理未完工程和工程尾项，并负责整改消缺；项目部应抓试车、促扫尾，协调、衔接好扫尾与试车的进度，组织生产人员及早进入现场，及时发现问题，以便尽快整改。

（2）工程按设计内容安装结束时，在施工单位自检合格后，由质量监督部门进行工程质量初评，项目部组织生产、施工、设计、质监等单位按单元和系统，分专业进行“三查四定”（三查：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程；四定：对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间）。

（3）机泵、机组及与其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，安装结束都要进行单机试车。目的是检验设备的制造、安装质量和设备性能是否符合规范和设计要求。

（4）由项目部组织成立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，生产单位配合，设计、供应、质监等单位参加。如施工单位力量不够，可由生产技术人员编制方案，并组织生产人员配合施工单位进行单机试车工作。

单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划，项目部审核，施工单位施工。

（5）单机试车所需要的水、电、汽、风等公用工程及原材料、物料等由项目部负责供应。

（6）单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由项目部组织生产、工程管理、施工、设计、质监等人员确认、签字。

（7）大机组试车应具备的条件：

• 机组安装完毕，质量评定合格；

• 系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；

• 工艺和蒸汽管道吹扫或清洗合格；

• 动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；

• 安全阀调试合格并已铅封；

• 同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；

• 试车所需要的介质已到位；

• 试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全；

• 试车设备与其相连系统已隔离开，具备自己的独立系统；

• 试车区域已划定，有关人员凭证进入；

• 试车需要的工程安装资料，施工单位整理完，能提供试车人员借阅。

（8）某些需要实物料进行试车的设备，可留到投料试车阶段再进行单机试车。

2.系统清洗、吹扫、气密

（1）系统清洗、吹扫、气密由生产单位编制方案，施工、生产单位实施，并最终由生产单位确认。

（2）系统清洗、吹扫、气密要严把质量关，使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求。

系统进行吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔、反应器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉芯或全开。有特殊要求的管道、设备的吹扫、清洗应按有关规范进行特殊处理。

3.工程中间交接

工程中间交接标志着工程施工安装的结束，由单机试车转入联动试车阶段，是施工单位向生产单位办理工程交接的一个必要程序，中间交接只是装置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、竣工验收应负的责任，直至竣工验收。

（1）工程中间交接应具备的条件：

• 工程按设计内容施工完；

• 工程质量初评合格；

• 工艺、动力管道的耐压试验完，系统清洗、吹扫、气密完，保温基本完；

• 静设备强度试验、无损检验、清扫完；

• 动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）；

• 大机组负荷试车完，机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格；

• 装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格；

• 装置区施工临时设施已拆除，工完、料净、场地清，竖向工程施工完；

• 对联动试车有影响的三查四定项目及设计变更处理完，其它未完尾项责任、完成时间已明确。

（2）工程中间交接的内容：

• 按设计内容对工程实物量的核实交接；

• 工程质量的初评资料及有关调试记录的审核验证与交接；

• 安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接；

• 工程尾项清理及完成时间的确认；

• 随机技术资料的交接；

（3）工程中间交接先由项目部组织生产、施工、设计单位按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织生产、工程管理、施工、设计单位参加的中间交接会议，并分别在工程中间交接协议书及附件上签字。

六：生产准备

试车工作要遵循“单机试车要早， 吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。

1.联动试车

（1）联动试车的条件

联运试车的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、计算机等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。

联动试车包括系统的干燥、置换、三剂装填、水运、气运、油运等。一般应先从单系统开始，然后扩大到几个系统或全装置的联运。

• 联动试车应具备的条件：

• 装置中间交接完毕；

• 设备位号、管道介质名称及流向标志完毕；

• 公用工程已平稳运行；

• 岗位责任制已建立并公布；

• 技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证；

• 试车方案和有关操作规程已印发到个人；

• 试车工艺指标已确定；

• 联锁值、报警值已确定；

• 生产记录报表已印制齐全，发到岗位；

• 通讯系统已畅通；

• 安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态；

• 保运队伍已组成并到位。

（2）联动试车方案

联动试车由生产人员负责编制方案并组织实施，施工、设计单位参加。

联动试车方案应包括以下内容：

• 试车目的；

• 试车的组织指挥；

• 试车应具备的条件；

• 试车程序、进度网络图；

• 主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值；

• 开停车及正常操作要点，事故的处理措施；

• 试车物料数量与质量要求；

• 试车保运体系。

  
  

（3）联动试车前，必须有针对性地组织参加试车人员认真学习方案。

（4）系统干燥、置换、三剂装填

• 系统干燥、置换、三剂装填由生产单位按设计要求编制方案；

• 系统干燥、置换应按试车方案进行，检测数据符合标准；经试车负责人验收后，做好保护工作。

• 三剂装填应按装填方案进行，要有专人负责；装填完毕应组织检查，试车负责人签字后方能封闭。

2.投料试车

投料试车前应进行投料试车条件的检查，合格后才能进行投料试车工作。

（1）投料试车应达到的标准

• 投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功；

• 不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；

• 安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准；

• 做好物料平衡，原燃料、动力消耗低；

• 控制好试车成本，经济效益好。

（2）投料试车方案

投料试车应由生产部门负责编制方案并组织实施，设计、施工单位参加。

装置投料试车方案的基本内容包括：

• 装置概况及试车目标；

• 试车组织与指挥系统；

• 试车应具备的条件；

• 试车程序与试车进度；

• 试车负荷与原燃料平衡；

• 试车的公用工程平衡；

• 工艺技术指标、联锁值、报警值；

• 开停车与正常操作要点及事故处理措施；

• 环保措施；安全、防火、防爆措施及注意事项；

• 试车保运体系；试车难点及对策；试车存在的问题及解决办法；试车成本计划。

（3）试车队伍

• 生产装置投料试车，应组成以生产单位为主，设计单位、施工单位、对口厂开车队参加的试车队伍。

• 在投料试车期间，应建立统一的试车指挥系统，负责领导和组织试车工作。

• 设计单位应派出以设计总代表为首的现场服务组，处理试车中发现的设计问题。

（4）组织保运体系，负责试车保运工作。

• 组织有施工、设计等单位参加的、强有力的保运领导班子，统一指挥试车期间的保运工作。

• 本着“谁安装谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同，施工单位应实行安装、试车、保运一贯负责制。

• 保运人员应２４小时现场值班，工种、工具齐全，做到随叫随到、“跟踪”保运。

3.生产考核

生产考核是指投料试车产出合格产品后，对装置进行生产能力、工艺指标、环保指标、产品质量、设备性能、自控水平、消耗定额等是否达到设计要求的全面考核。

（1）未经生产考核不得进行竣工验收。

（2）生产考核应由生产单位组织，设计单位参加。

（3）生产单位应会同设计单位做好如下生产考核的准备工作：

• 组成以生产单位为主，设计单位参加的生产考核工作组，编制考核方案，全面安排考核工作；

• 研究和熟悉考核资料，确定计算公式、基础数据；

• 查找可能影响考核的隐患和问题；

• 校正考核所需的计量仪表和分析仪器；

• 准备好考核记录表格。

（4）生产考核应在装置满负荷或高负荷持续稳定运行一段时间，并具备下列条件后进行：

• 影响生产考核的问题已经解决；

• 设备运行正常，备用设备处于良好状态；

• 自动控制仪表、在线分析仪表、联锁已投入使用；

• 分析化验的采样点、分析频次及方法已经确认；

• 原料、燃料、化学药品、润滑油（脂）、备品备件等质量符合设计要求，储备量能满足考核时的需要；

• 公用工程运行稳定并能满足生产考核的参数要求；

• 产品、副产品等的出厂渠道已畅通。

（5）生产考核内容

• 装置生产能力；

• 原料、燃料及动力指标；

• 主要工艺指标；

• 产品质量；

• 自控仪表、在线分析仪表和联锁投用情况；

• 机电设备的运行状况；

• “三废”排放达标情况；

• 环境噪声强度和有毒有害气体、粉尘浓度；

• 设计和合同上规定要考核的其他项目。

（6）生产考核的时间一般规定为72小时。

（7）生产考核结束后，由生产单位提出考核评价报告，参加生产考核的各单位签字。

（8）生产考核遗留问题的处理：

• 生产考核结果达不到设计要求时，应由生产单位与设计单位共同分析原因，提出处理意见，协商解决，一般不再组织重新考核；达不成协议时，重新考核，但重新考核以一次为限。

• 生产考核结束后，生产单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，写出生产总结，并报总部。