| 系统检查项目 |
| 完成质量保证程序并建立了文档： |
| a) 收到的设备=购买的设备 |
| b) 忠实于设计图纸/说明 |
| c) 施工材料 |
| d) 工艺技术水平 |
| 设备部件检测/试车（文件记录） |
| 回路和联锁/许可/报警：设定点调节测试（记录结果） |
| 仪表调校完成并建立了文档 |
| 制定、批准和执行了验证协议 |
| 压力测试完成并建立了文档 |
| 系统已被清洗和冲洗 |
| 检查消防系统，提供验收测试文件 |
| 通风系统平衡 |
| 局部排气系统的性能校验 |
| 振动测量/记录 |
| 现场放射性监测完成并按需要记录 |
| 基础数据，如压力容器/管线的厚度读数 |
| 其他基础数据 |
| 无损探伤报告 |
| 定量供水系统（文档） |
| 审查剩余工作清单看看有关行动条款是否已解决 |
| 工程设计资料 |
| 操作控制原理/操作顺序的说明资料 |
| 仪表索引 |
| 仪表回路图 |
| 联锁（安全和非安全）说明 |
| 竣工图：P&ID图、电气图、配管图、机械图 |
| 工艺报警表、联锁/许可说明表和带设定值(P&ID)的跳闸表 |
| 消防系统设计的审查和许可 |
| 配管规范(P& ID /机械图) |
| 泄压设备的定尺寸计算 |
| 压力容器ASME代码U-1数据表（用于维修） |
| 装置设计的参考规范/标准 |
| 装置安装的参考规范/标准 |
| 具体设备的设计规范 |
| 焊工证书 |
| 无损探伤证书 |
| 电气分类图纸 |
| 分类区域的电工的证书 |
| 维修项目 |
| 备品备件清单并附 |
| 设备清单 |
| 储存设施要求的备品备件 |
| 维修和操作部门的设备手册/说明 |
| 供应商提供的印刷品 |
| 递交预防维修要求 |
| 服务合同到位 |
| 生产项目 |
| 制定标准操作规程（SOP）及特殊操作规程-考虑了危险和可操作性问题 |
| 完成变更控制授权 |
| 制定/颁布下列操作规程 |
| a) 初次开车 |
| b) 正常开车 |
| c) 正常操作 |
| d) 正常停车 |
| e) 包括紧急停车的应急操作 |
| f) 紧急停车后开车 |
| g) 大修后开车 |
| h) 非常规程序（设备清理，设备的检修准备） |
| i) 辅助设备的操作 |
| 培训操作人员和培训文档 |
| 提供技术涵盖说明 |
| 防泄漏设施的失效概率是多少？失效后的后果是什么？审查防泄漏设施、雨水下泄量和消防水容纳设施。 |
| 电力系统 |
| 仪表和电气设备外壳的说明是否已满足电气区域分类？ |
| 导线直径、启动器和过载荷是否已按照美国国家电气法规 (NEC)确定了合适的规格? |
| 设计是否已考虑电气动火作业的要求以及靠近电源线的吊车的要求，以便减少断电的要求？ |
| 设计是否已包括足够的空间用于变压器、电机和其他类似设备的通风？ |
| 变压器的位置设计是否合理? |
| 是否很好地设计了电机控制中心? |
| 配电盘通道，配电盘周围的间隙，钥匙等 |
| 电缆接入部分-密封、保洁和其他问题 |
| 配电盘电源标识？多相馈电？ |
| 需要空间加热器吗？ |
| 配电盘里的照明 |
| 用于室外配电盘的雨篷等 |
| 有保护设置吗？ |
| 配电盘清单 |
| 有备用容量吗？ |
| 有个人防护设备吗？有高压绝缘垫吗? 有高压绝缘手套吗? |
| 有应急/备用电源吗？ |
| 有变速驱动器,且在工厂里试运行 |
| 房间通道、许可证、可维修性、设备的进/出口 |
| 配电盘里的图纸袋 |
| 电压警告牌? |
| 通风充足吗？ |
| 区域适宜性-国际防护等级，GMP适宜性，危险区域分类 |
| 泄压/真空泄放 |
| 新的或改造的安全泄放设备或排空系统是否符合工程要求和工厂要求？ |
| 在为了维修而进行的清理或准备期间，是否解决了可能会由于突然冷却，冷凝，泵出而造成外部压力（或真空）问题，或由于可能浸没溢流管而造成外部压力问题？ |
| 是否已规定在压力/真空泄放设备出入口仅可使用全通径阀门？ |
| 是否已适当地审查了安全泄放设备入口或出口管线的变化？ |
| 是否提供了足够的设施（报警、检测器、冗余及其他）以减少由于设备，仪表或公用工程故障而造成泄放设备误动作的风险？ |
| 安全泄放设备的出口是否已设置在可以避免人员伤害和相关设备的损坏的地方？ |
| 设计包括安全阀的垂直安装吗？ |
| 在P&ID图上有标准标记吗？ |
| 泄放线排空到一个安全地点吗？ |
| 释放线和泄放设备安全吗?尺寸足够大吗？ |
| 有处于关闭状态就会抑制泄放阀的操作的隔离阀吗？如果有，请指定操作人员对其进行监视。如果没有，记录无。 |
| 现场有泄放设备的标准操作规程吗？ |
| 现场确认 |
| 照明充足吗？ |
| 应急照明充足吗？ |
| 位于人接近范围内的蒸汽管线，阀门或疏水器被隔离了吗？ |
| 所有的仪表都有标识和挂牌了吗？ |
| 有任何生锈或损坏的设备吗？ |
| 在梯子顶部或平台通道上安装了止回翻折门吗？ |
| 审查平台上和高处的边缘保护。它能保护人员和设备吗？通道足够吗？ |
| 安全喷淋对人(滑跤的危险)、产品（系统的污染）或进入电气开关柜或设备产生危险了吗？ |
| 安全喷淋是由调温水供应的吗？ |
| 化学品注入是在人和产品安全接近范围内吗？ |
| 给所有的管线加标记 |
| 给所有的电气开关、中断器、电动机控制中心、控制盘、电缆等加标记 |
| 标记容器（材料，危险警告）的清单 |
| 密封墙壁的渗透 |
| 倾注导管密封 |
| 设置灭火器 |
| 疏散路线张贴 |
| 设置适当的区域标识 |
| 所有的脚手架和设备都拆除了吗? 总的内务管理可接受吗？ |
| 如果有被困住或暴露的可能，提供有紧急停止装置了吗？ |
| 如果全部防护到位，提供可锁闭型的隔离设备吗？ |
| 室内/建筑物内要求害虫控制吗？ |
| 需要 MADS 表吗？ |
| 室内要喷淋装置吗？ |
| 是否存在单点故障情况？ 已识别出吗？-记录 |
| 总体安全 |
| 所有的相关人员（操作、维修、技术和管理）已接受了有关设备和操作规程方面的足够的和适当的培训了吗？ |
| 在作业程序和/或标准操作规程中规定了足够和适当的PPE（个人防护设备）吗？ |
| 已提供PPE了吗？ |
| PPE 使用人员已接受PPE的使用培训了吗？ |
| 有培训记录吗？ |
| 是否已采取足够的措施预防此设备的所有潜在的危险？ |
| 对设备的电气和/或机械隔离做了充分规定吗？ |
| 隔离点已被清楚地加了标记或贴了标签，并易于接近吗？ |
| 已正确地识别并充分标记了碰头/绊倒的危险了吗？ |
| 已除去了所有的锐边吗？ |
| 提供适当的防护、栏杆/栅栏以防止坠落了吗？ |
| 所有的热/冷表面已进行足够防烫伤保护吗？ |
| 所有的冷表面已进行足够的防止冷凝液滴落（滑跤危险）的保温吗？ |
| 提供有安全喷淋和洗眼设施了吗? 标记充分吗？ |
| 定期检查安全喷淋和洗眼设施了吗？ |
| 安全喷淋和洗眼设施的位置符合公司的指南吗？ |
| 喷淋和洗眼设施是否易于看见和接近？ |
| 是否提供了足够的照明，使得装置的操作、服务、维护和维修能安全地进行？ |
| 是否提供了用于提供操作指令、安全警告和紧急信息的注意事项、刻度盘、屏幕显示等？ 能清楚地看见和容易地阅读这些信息吗？ |
| 所有的可能掉落或移动的高架装置，例如，管吊架、管套、管套盖、阀柄、地板开口盖等已适当地固定了吗？ |
| 所有适用的作业许可程序（密闭空间进入、安全锁具、动火作业、高空作业等）都到位了吗？ |
| 对操作、维修和管理的人员进行正确的作业许可程序培训了吗？ |
| 消防系统已由保险公司进行检查了吗？ |
| 验收测试已完成并建立了文档吗？ |
| 有用于消防系统（包括报警系统）的意见一致的测试和检查程序吗？ |
| 机器/设备安全 |
| 机器/设备的安装能否保障其在操作期间稳定可靠地运行吗？ |
| 是否已通过正确的保护措施、联锁（包括安全和非安全）和/或障碍物预防了接触危险的活动部件或设备造成的危险区域的危险？ |
| 是否已采取正确的安全措施防止来自热/冷表面、材料喷出、部件故障以及部件飞出、过热/着火等的风险？ |
| 已提供了操作人员、校准和维修人员用于正常操作、调节、维护或修理的安全通道吗？ |
| 已将人员的滑跤、绊倒、圈闭、挤压、缠结、坠落、碰撞和切割等危险减少到最小了吗？ |
| 设备提供有正确标识的开始/停止和紧急控制开关吗？其位置是否便于毫不犹豫地、不浪费时间地、毫无歧义地进行安全操作？ |
| 设备提供有清楚标识方式，以确保它与所有的能源隔离吗？ |
| 人体工程学 |
| 所建造的工作站、工作场所或设备是否已消除或最小化了对弯腰、曲伸、勉强拿取、头顶作业等不符合人体工程学的作业需要？ |
| 是否尽可能取消了抬举、携带、推拉重物或部件的作业需要？ |
| 所有显示屏，指示盘和（启动/停止/紧急）按钮的设置能够易于操作人员看见和接近吗？ |
| 已设置可视显示屏，使得来自刺眼的强光的干扰降低到最小程度了吗？ |
已设计和配备工作站，使得操作人员能采取舒适的位置进行操作（即，能够站立，或改变位置和挺直坐立，肘和膝弯曲90，双脚着地）？ |
| 设备、管道、关键设备、现场仪表、开关的标识清楚吗? |
| 现场仪表的位置设计合理吗？ |
| 取样点是否可以接近？ |
| 分析操作人员任务安全性了吗？ |
| 分析操作人员任务的人因工程学了吗？ |
| 分析操作人员犯错误的各种可能性了吗？ |
| 评估非常规的任务了吗？ |
| 化学品暴露危险是否得到了重视？ |
| 其他潜在的暴露危险是否得到了重视？ |
| 工程设计控制是否充分？ |
| 建筑物通风/新鲜空气的进入是否充分？ |
| 有毒气体的监测、报警是否工作？ |
| 保护设备的位置是否足够？ |
| 危险告示是否很容易看到？ |
| 有最新的材料安全数据表（MSDS）吗？ |
| 考虑不同材料的无意混合的危害后果了吗？（即，已准备或更新了化学反应矩阵吗？） |
| 工艺设计基础是否已有文档或更新？ |
| 是否有操作的控制原理和顺序的文档？ |
| 设备设计基础是否已有文档资料（例如P&ID图纸）或更新？ |
| 来自安全审查、工艺危害分析（PHA）、危害和可操作性分析(HAZOP)、 控制系统HAZOP等的建议措施已实施了吗？ |
| 记录未完成项 |
| 所有的泄放设备显示在P&ID图上了吗？ |
| 泄放设备上采用标准标记吗？ |
| P&ID图上包括泄放/爆破压力吗？ |
| 提供泄压设备的计算方法了吗？ |
| 采用紧急泄放设计协会（DIERS）技术来确定所有压力容器的泄压设备的尺寸吗？ |
| 泄压设备的尺寸与计算尺寸一致吗？ |
| 计算考虑下游的配管吗？ |
| 泄放设备排空到安全地点吗？ |
| 为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积空间了吗？ |
| 是否有隔离阀，如果关闭，将抑制泄压设备的操作吗？ |
| 如果是，生产部门必须建立控制方案以确保隔离阀不能抑制泄压设备的操作。 |
| 所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？ |
| 泄放设备的检验和测试符合有关规定吗？ |
