4大类化工泵，27种常见故障排除方法！

• 吸入阀有杂物或未打开，或吸入管堵塞

• 管路系统密封性差

• 从轴封处吸入空气

• 灌泵系统故障

• 打开吸入阀，排除杂物，疏通吸入管。

• 检察管路，尤其分段试压连接法兰处，堵漏。

• 更换轴封，压紧填料密封

• 检查及维修灌泵系统

• 原动机发生故障（包括电源）；

• 泵卡住；

• 填料函压得太紧；

• 排出阀门未关。

• 检查电源及原动机情况；

• 再次盘车确定联轴器情况；

• 放松填料；

• 管进出口阀门，再次启动。

• 灌泵不足（或泵内气体未排净）；

• 泵转向不对；

• 泵转速太低；

• 滤网、吸入管堵塞；

• 吸入高度太高，或吸入口液体供给不足，造成吸入真空。

• 重新灌泵；

• 再次确定泵的旋转方向；

• 检查电机空转转速，检查减速器的减速比，确定泵转速是否符合设计转速；

• 清洗滤网，疏通吸入管；

• 调整吸入口管线，高于泵的入口，调整泵的上部供液系统，保证介质供应充分。

• 吸入管路漏气；

• 灌泵时吸入侧气体未排尽；

• 吸入侧突然被异物堵住，或吸入口滤器堵塞；

• 吸入管脱水，大量气体吸入

• 检查吸入侧连接处及填料函的密封情况；

• 重新灌泵；

• 停泵，清洗滤芯，疏通吸入管路；

• 检查吸入管路是否破裂，并联进口管线上的阀门是否打开（不常用的管线）。

• 系统净扬程增加；

• 阻力损失增加；

• 口环及叶轮磨损过大；

• 其它地方漏液；

• 泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。

• 检查液位高度和系统压力；

• 检察管路及止回阀等有无故障；

• 更换口环及叶轮；

• 检查轴封等地方；

• 清洗、检查、调换。

• 叶轮装反（双吸泵）；

• 液体密度、黏度与设计条件不符；

• 操作流量太大。

• 检查叶轮；

• 检查有关物理性质；

• 调解阀门、减少硫量。

• 动机质量差，定转子摩擦；

• 叶轮与承磨环、叶轮与泵壳有摩擦；

• 液体密度增加；

• 填料压得太紧或干摩擦；

• 轴承损坏；

• 转速过高；

• 泵轴弯曲；

• 轴向力平衡装置失效；

• 联轴器对中不良或轴向间隙太小；

• 输送液体黏度过高或密度过大。

• 检查更换电动机；

• 检查泵内零件并加以修理；

• 检查密度；

• 放松填料、检查水封管；

• 检查与更换轴承；

• 检察原动机转速与电源；

• 校正泵轴；

• 检查平衡空、回水管是否堵塞；

• 检查联轴节，调整对中；

• 更换大功率电动机。

• 地脚螺栓松动或底座焊接不合格；

• 泵发生流蚀（流量过大，吸入阻力增加或液体操作温度过高）；

• 泵发生喘振（系统净扬程压力高于泵关死压力）

• 叶轮损坏或有异物。

• 拧紧地脚螺栓，对底座焊接重新 检查，如果必要，底座重新焊接；

• 检查原因并排除制；

• 检查排出也为和压力是否过高；

• 拆开泵体检查，更换、去除异物。

• 轴承装配不合格；

• 润滑油不足，油质差或老化；

• 冷却水量不足或断路。

• 检查，调整；

• 加足油或换油；

• 检查后增加水量。

• 填料密封压得过紧；

• 机械密封有故障。

• 调整密封压力；

• 检查、修理或更换机械密封。

• 电源电压过低开；

• 电源断电；

• 叶轮卡死；

• 电缆断裂；

• 电泵被海生物或海里杂物缠绕；

• 电缆两端接线松动；

• 定子绕组烧坏。

• 调整电压在额定电压的±10%之间；

• 查找电源断电原因；

• 拆泵，清除卡轮杂物；

• 检查防海生物装置是否启动且有效，必要的话，放海底机器人探测是否有异物缠绕；

• 检查，并重新镇却连线；

• 起泵，送厂家或维修单位更换绕组。

• 扬程过高；

• 泵进口阻塞；

• 叶轮转向错误；

• 叶轮磨损；

• 口环磨损、泄露；

• 泵体泄漏。

• 调节阀门。若仍不能解决，要核对泵的出口压力是否符合设计要求，必要时换泵；

• 清洗进口滤器，疏通进口管线；

• 调整电动机相序；

• 更换新叶轮；

• 检查维修，使口环相套达到标准拧紧泵体连接螺栓，若仍不能达到标准，只有返厂更换泵体。

• 接地线错接或电源线缺相；

• 机械密封泄漏，致使电动机匝间或相间短路；

• 电泵脱水运行时间过长；

• 电泵超负荷运转；

• 电缆线破损进水；

• 电泵开停频繁。

返厂或送维修单位，检查排出故障，重新安装绕组，再使用。

• 轴封（机械密封）损坏漏水；

• 电缆线绝缘破损；

• 电缆线头掉入水中；

• 潜水电动机渗水。

• 烘干后，更换轴封，并经气压试验后使用；

• 更换电缆线；

• 排除电缆线中的潮气；

• 检查电动机渗水处，采取必要措施封渗。定子烘干，去潮后再使用。

• 电动机不转动；

• 电动机反转；

• 吸入管路堵塞和漏气；

• 吸上高度超过允许吸上真空高度

• 介子黏度过大。

• 检查电源、线路和电动机；

• 调整电机相序；

• 检查吸入管路及滤器；

• 降低吸上高度；

• 给介子适当加温。

• 电动机转速不够；

• 螺杆（或齿轮）与泵套磨损；

• 安全阀损坏或标定过低。

• 确定电机额定转速是否符合设计要求，检查电制电压是否满足电机要求；

• 更换相关部件；

• 重新标定安全阀，使之达到设计要求。若损坏，更换或维修。

• 吸入管路漏气；

• 泵螺杆与泵套不同心；

• 安全阀没有标定好，或工作压力过大，使安全法时开时闭。

• 检查管路并维修好；

• 检修调整或更换；

• 重新标定安全阀或降低工作压力。

• 机械密封损坏；

• 密封压盖未压平；

• 装配位置不对。

• 更换机械密封；

• 调整密封压盖；

• 重新按技术要求装配。

• 泵螺杆与泵套配合太紧；

• 机械密封回油孔堵塞；

• 介子温度过高。

• 检查调整泵螺杆与泵套间隙，必要的话，要更换部件；

• 疏通回油孔；

• 采取必要的措施，降低介子温度。

• 泵与电动机不同心；

• 泵内有空气；

• 螺杆与泵套不同心或间隙大；

• 安装高度过高，泵内产生气蚀。

• 调整位置，重新对中；

• 检查吸入管路，排除漏气部位；

• 检修调整或更换；

• 降低安装高度。

• 介子黏度过大；

• 排除管路堵塞；

• 螺杆与泵套产生严重摩擦。

• 将介子适当升温；

• 停泵，疏通排出管路；

• 检修或更换相关部件。

• 电动机不转动；

• 吸入管堵塞或吸入阀门未开；

• 吸入管路漏气；

• 吸入阀或排出阀损坏或密封不严；

• 补油系统的油有杂质，密封不严；

• 电动机转速不足或不稳；

• 吸入液面太低。

• 检查电源、线路及电动机；

• 检查吸入管、过滤器，打开吸入阀；

• 检查吸入管路，封堵；

• 维修吸入阀或排出阀，必要时更换；

• 换干净的油；

• 检查配电电制与电压，稳定电动机转速；

• 调整吸入液面。

• 吸入管太长，弯路太多；

• 隔膜腔内残存空气；

• 补液阀或隔膜腔等处漏气漏液；

• 安全法、补偿阀动作不正常；

• 柱塞填料处泄漏严重。

• 加粗吸入管，减少弯路；

• 重新灌液，排除气体；

• 找出泄漏部件并检修封严；

• 重新调节安全阀和补偿阀；

• 调节填料压盖或更换新填料函。

• 吸入阀、排出阀损坏；

• 隔膜处或排出管接头密封不严。

• 更换新阀；

• 找出泄漏部件，检修、封严。

柱塞零点漂移。

重新调整柱塞零点。

• 各运动副润滑情况不好；

• 填料压得过紧；

• 传动机构油箱的油不足或过多，油质不好。

• 检查情系各油孔，加注润油（脂）

• 调整填料压盖；

• 更换新入润滑油，油量适宜。

• 各运动副磨损严重；

• 阀升程太高；

• 泵安装地基不稳，地脚螺栓松动；

• 活塞螺母或活塞杆螺母松动；

• 活塞冲程过大或汽化抽空。

• 调整相关运动副或更换相关部件；

• 调整升程高度，避免阀的滞后；

• 拧紧地脚螺栓。必要时重新焊接底座或在底座下增加结构梁；

• 拧紧活塞螺母或活塞杆螺母；

• 调解活塞冲程和往复频率。

来源：网络