风险预警：让“零伤害和零事故”不再只是口号

如今，流程自动化使企业在安全管理方面上了一个新台阶。

保证生产现场的安全性是所有企业的首要任务。近年来，它也是衡量企业成功以及公司业绩、成本和竞争力的关键指标之一。安全管控不到位会对企业绩效构成严重风险：除了因故障和事故造成的直接经济损失外，还会影响企业的社会形象。根据统计：全球每年事故和职业病造成的全球经济损失高达3万亿美元，相当于全球GDP的10-15%。

现代企业的发展应始终把员工的生命安全和健康放在首位。卓越的安全绩效、零伤亡事故率将直接促进企业的绩效、收入和成本的改善。通过加大安全生产体系的开发投资，不仅可以有效保证生产率，而且可以显著提高公司的盈利能力。企业的首要任务是，在完成生产计划的同时有效保证员工的安全。

这一战略实际上已经获得所有现代企业认可，并将为企业带来更多的收益。在过去10年里，全球产业在减少工作伤害方面取得了显著成果。行业统计数据显示伤害率显著下降。根据世界钢铁协会的数据显示，从2006年到2016年，损工事故率（LTIFR）从4.55降至1.01，降幅达78%。分析家和咨询顾问一致认为，企业实施科学且系统的安全管理，同时对员工进行相应的培训，在两至三年内会将工业企业的工伤、事故和未遂事件平均减少66%。

必须认识到，随着技术的进步和行业的发展，劳动保护和安全管理的方法也在不断发展。如今，由于流程自动化领域的重大变革，企业步入了安全管理的新阶段。许多企业已经开始从完全依靠监管转变为同时依赖工人对自身资产安全和健康的自觉维护。

现代技术可以帮助企业显著提高企业员工的工作安全。如提高工作场所安全性的个人防护设备 （PPE）和各种防护机制都开始和数字化技术结合。许多公司为个人防护设备提供数字解决方案：例如，触摸传感器、面部识别应用程序（可以监控工人的状态、识别工作场所中的异常情况，并同时向控制面板发送警告信号）以及其他高科技产品。

精益生产、5S、生产和维护的各种可视化工具和标准化方法对减少伤害和事故发生频率有间接影响。这些工具和方法有助于发现和避免生产周期中的损失，提高产品质量，促进企业综合发展。它们也受到最新数字技术的影响，这些技术用于组织各项系统的信息收集、处理、优化和传送。换句话说，现代企业为降低员工受伤风险，已采取了各种措施。

虽然技术在不断发展，高科技的解决方案也是层出不穷，但是对于许多企业而言“零伤害”也只能是一个口号，并不是真正的目标。虽然整体的事故率在下降，但是在过去10年里，严重的事故和死亡率并没有显著降低。甚至在某些时期，死亡率反而有所上升。例如，根据国际采矿及金属协（ICMM）的数据，2015至2016年的死亡总人数有所增加，而同期记录的事故数量却普遍下降。实际上，为了降低严重及致命伤害率，针对识别和处理特定风险需要采取不同的方法。

现代研究证实，只有20%的不安全行为和不安全条件有可能成为严重或致命伤害（见图1）。

此外，产业安全研究的统计数据显示，造成轻微事故和致命或严重事故的因素是不同的。这意味着，为了保证高效运营，必须能够识别这些致命风险，重点关注可能导致严重和致命伤害的因素。在大多数组织中，致命风险存在着一些预兆，可以对其进行识别和判断。

在应对致命风险时，由于这些风险是动态的——它们会受到员工自身条件和经验、时间限制、匆忙等因素的影响，这使得情况更加复杂。生产现场的致命风险是什么？生产、维护和其他操作中的任何风险可能导致不可逆后果并影响员工的健康和生命。为了更好的完善风险分类，必须建立事故数据库，制定风险登记册，撰写事故调查报告，这一点十分重要。在这一领域，可以采用数字化解决方案。目前，很多企业都开始采用数字化的技术进行风险识别和控制，从而实现可持续的风险管控，保障企业的安全运营。

识别致命风险的工作对人们以及某些能力提出了特殊要求。在这种情况下，应分辨工作的轻重缓急，在交接班的基础上确保妥善的工作分配：属地或倒班领导必须清楚地了解当前特定工作、操作和人员所处环境存在的风险。

此外，还需要进行可以应对数百种致命风险的准备工作，该工作由生产人员和HSE部门一起确认。对于中型企业来说，这一阶段通常需要6个月以上的时间。然而，现代技术、数字技术的使用和外部专家的经验可能会将这个过程缩短至两三个月。

建立致命风险的有效识别和消除体系的基本步骤包括：