从浩业化工“1·15”爆炸事故谈企业设备管理

盘锦浩业化工“1·15”爆炸事故在业内引发了广泛关注。中国化学品安全协会总工程师程长进撰文《盘锦浩业化工“1•15”爆炸事故引发的反思》（点击查看）特别指出：“要切实开展设备完好性管理，预防因腐蚀或冲刷减薄引起管道失效而造成事故。”在此基础上，笔者从降低检维修事故的角度出发，剖析加强设备管理的重要性、紧迫性，并提出相关建议。

检维修事故的根源是设备管理不到位

应急管理部在去年公布2022年一季度事故情况时指出，危化领域检维修环节风险突出，32起化工事故中15起发生在检维修环节。可以说，检维修作业是危化品企业当前需要高度关注的安全风险。

对企业进行安全评价过程中，要针对危险有害因素、事故隐患，提出整改建议。其中，选择事故预防对策的原则（安全技术措施等级顺序）是：消除—预防—减弱—隔离—联锁—警告，“消除”“减弱”措施排在前面。“消除”是指通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素。“减弱”是指在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施。

上述理论同样也适用于检维修作业环节的风险管控。也就是说，把风险管控从关注检维修作业活动本身，关口前移，追根溯源关注企业的设备管理。换句话说，很多检维修事故的根源是因为企业设备管理不到位，导致设备（管道）在正常生产过程中出现异常故障，增加了检维修频次，增大了企业安全风险。

浩业化工“1·15”爆炸事故的源头在于设备（管道）的异常故障，类似这样设备管理不到位造成事故的案例绝非个例。

2019年7月19日17时43分，河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂发生重大爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤。企业空分装置冷箱泄漏（时间长达23天）未及时处理，发生“砂暴”。事故调查报告中的“事故主要教训”有一条是：义马气化厂对备用设备日常检查维护不规范，不能做到随时启动、切换、投运，备用设备没有真正起到备机作用。

2021年4月9日16时37分，某石油化工有限公司芳烃厂发生爆燃起火。事故发生原因为，氢气泄漏，摩擦产生静电后引发爆燃。

此外，河北张家口盛华化工公司“11·28”重大爆燃事故的原因也是设备故障（气柜卡顿）。

设备出现异常、故障多发，或直接导致生产安全事故，或增加了检维修作业活动，带来检维修环节安全风险及装置（设备）开、停车安全风险。

企业设备管理缺失体现在五个方面

当前很多化工企业设备管理工作存在明显缺失，具体体现在以下几个方面。

一是部分企业主要负责人没有真正从内心重视设备管理工作，甚至错误地认为设备管理部门可有可无。当前，企业设备管理组织机构呈现不断弱化的趋势，有的企业没有专门主管设备的公司领导；有的企业没有专门的设备主管部门（机动部门），只是在生产部门中设置设备主管人员。设备管理与生产管理并驾齐驱，缺一不可。

二是部分企业设备主管领导缺乏全面生产维护（TPM）理念，缺少全效率、全系统、全员“三全”意识。“三全”是指：“全效率（5M）”即人（MAN）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD）、测量（MEASUREMENT）；“全系统”即从选型、设计、使用直至报废更新的设备全寿命周期管理；“全员参加”即涉及设备的规划、设计、制造、安装、使用、维护、检修、采购的所有部门，其有关人员均应参与设备管理活动，包括企业的经理和工人。

当前，很多企业若出现的设备故障为备件质量原因，或使用、操作环节的原因，则设备管理系统人员认为与己无关，不去追究，更谈不上管理、考核，提出制定预防措施要求和实施PDCA循环。另外，设备损坏后缺少备件也是常见现象。义马气化厂“7·19”爆炸事故即存在着1#氧压机软启动柜烧毁，却因缺少备件未能正常投用的问题。这虽然不是决定存在故障的C套空分设备立即停车检修的直接原因，但在一定程度上对领导决策产生了影响。

当然，设备管理“全系统”“全员”管理工作不全是企业设备主管领导能够最终决策的，但作为主管领导应主动去推进。曾经推行的“设备管理委员会”机制是存在一定合理性的，也是值得借鉴的。

三是在检修计划安排方面，设备检修与生产运行关系错位，设备部门缺乏工作主动性、主责意识、话语权。笔者在多家企业看到，《设备检修规定》中描述“使用部门应根据设备的技术状况，结合生产安排，编制设备检修计划……”，这里的编制检修计划“结合生产安排”是什么意思呢？难道设备需要检修了，还要等待生产安排时机吗？显然不可以。义马“7·19”事故就是典型的案例。设备检修要适当考虑生产安排，前提条件是检修计划日期可以调整，而不可作为规定写入企业的制度。

很多央企的炼化装置大修周期不断延长，由三年延到四年，甚至有的企业考虑延长到五年一次大修，不排除部分企业是追逐延长大修周期的“潮流”。笔者没有完全反对这种做法，只是想强调，装置大修周期延长的重要前提是装置的设备、设施稳定运行周期（或检修周期），需要结合装置大修周期对设备、设施是否能安全稳定运行进行研判，而这个研判需要设备管理人员去做（全员参与）。但据笔者了解，在这方面，很多企业做得并不到位，设备系统人员对此“放任自流”。

四是设备管理以包代管。这里的“包”即外包。随着专业化外委检修工作不断扩展，设备的巡检与维护保养工作及一部分设备基础管理工作，比如检修记录、设备档案、备件计划、设备故障的统计分析等工作职能弱化了。鉴于外委单位的“身份”，他们大多关注点还在“修”上，而设备检修记录、设备故障的统计分析是设备预防性维修的主要信息资料。

五是设备管理职责存在缺失，或是职责不清。有的企业的特种设备管理由安全部门去做，有的企业把防腐蚀、防泄漏工作交给了工艺部门或安全部门。在特种设备管理方面，安全部门的职责应是承担特种设备管理的安全监督工作，即对特种设备管理（包括安全管理）是否做到位进行监督，日常管理工作应由设备管理部门承担。泄漏管理工作内容主要是防止设备、管道的泄漏，显然防腐蚀、防泄漏管理是设备管理的范畴。类似的问题还存在于工艺管道、阀门等设施的管理方面。笔者在开展安全服务的企业发现，均不同程度存在部分设备类安全设施的管理找不到主管部门的问题，比如安全水封、阻火器的管理等。

抓好设备管理工作的几点建议

笔者呼吁，存在上述问题的企业对症下药，强化企业设备管理，做到能真正“管”起来。行业主管部门有效发挥管理职能，践行“三管三必须”。具体讲，化工企业应注意以下几点。

一是化工企业主要负责人应充分认识到设备管理工作是企业管理工作的重要组成部分，是企业安全生产的基础，企业设备管理和工艺管理两者之间没有主辅之分，一个负责“硬件”，一个负责“软件”，进而健全设备管理机构，根据设备管理工作配齐设备管理及维护保养人员（或明确职责）。在此基础上，使设备管理的“职、权、责”到位，并建议实施量化考核，给予设备管理系统充分的“话语权”，比如大修周期的确定要充分听取设备主管部门的意见。

企业主要负责人要密切关注频发的设备意外故障检修而增加的装置开停车环节、检维修作业活动的安全风险，督促设备管理系统予以改进、提升。

二是企业设备主管领导需提高站位，树立全面生产维护（TPM）理念及 “三全”意识，以保证设备（含工艺管道、电气、仪表等设备设施）完好运行，不出意外故障，切实实现变设备“故障检修”为预防性维修。要明晰主要的设备风险，并科学管控，“应修必修”；要对企业设备管理状况心中有数，比如企业的设备管理人员是否真正树立了“管”的意识，有没有能力做好各自所担负的设备管理职责，有没有精力去研究各自专业的设备管理。

三是企业设备管理部门及人员要清醒认识到自己的使命。日常的办票、监护、出方案、迎检、完成各类报表，以及组织现场的设备检修等，这些工作固然需要去完成，但把自身负责的设备“管”起来，更是设备管理人员的使命。电气设备管理员要确保电气设备的完好运行，绝不仅仅是设备坏了，去组织修好；要关注设备的全生命周期的管理；要清楚自己主管的设备存在的主要风险；要做好设备基础管理工作，如制定设备检维修规程（检维修策略）、及时、真实、准确地做好设备档案、记录，对设备故障应进行统计分析；要基于设备基础管理对设备可能出现的故障做出预判。

四是建议企业在真正把设备“管”起来的基础上，重视以下几方面工作。

首先，建立先进的设备管理理念，并使其落地见效。当前很多企业在推进设备完好性、预知性维修等先进的管理方法，目的是防控设备设施的安全风险，实现安全、稳定运行。特别注意要做到对设备的检修既不“过修”，又不“失修”，并在此基础上，科学地策划装置大修周期。

其次，借助“工业互联网+安全生产”有效推进设备信息化管理，提升设备管理效率。推进过程中，要特别注意所设置的模块要有效、适用。建议首先抓好设备检维修记录的信息化，以实现设备检维修信息的固化、共享、统计、分析，奠定预防性维修基础。对企业自身设备管理没有实际使用价值的模块不宜设置，避免因单纯追求“大而全”，无故增加企业基层人员的负担。

再次，注重设备异常故障事件的分析管理。鼓励企业员工主动上报设备事件，在找出设备事件真正原因的基础上，分析导致事件的深层次原因，进而制定整改措施，提升设备管理水平。