机器人安全应用（五）: 合理布局

在机器人的应用中，目标与安全性，劳动力成本，生产能力和人体工程学等息息相关。 一旦确定了系统类型，阐明了技术要求，明确了生产目标，项目成功最关键的因素之一就是高效的系统布局。

布局巧妙，不仅保障操作人员的安全，更能带来生产力的提升；设计不合理，不但会严重降低生产效率，更会产生新的风险。

构建系统布局的第一步，是让设计工程师了解空间和产品流程要求。 

由于厂房和设施的空间往往受限，因此应最大限度地减少系统的占地面积，尽可能地为操作人员分配舒适的操作空间，同时又要考虑叉车行驶，物料运输或紧急逃生路线等，每一个方面都至关重要。 

在机器人系统布局设计过程中需要全面考虑以下因素：

a）根据设备单元或整条产线，涵盖的三维物理极限；

b）工作区域，包括机器人系统的运行空间，行人走道，维修清洁的路径，设备动力和控制系统的安装通道等等；

c) 手动干预的任务需求；

d) 人体工程学和人机界面；

e）环境因素，包括设备排气，焊接时产生的火花等；

f) 工件的上下料和换型；

g) 设备周边防护的类型和状态；

h）急停按钮的分布情况；

i）使能开关的位置及使用需求。

机器人系统周边保护措施通常使用机械防护装置或电敏保护装置，也可以是两种保护措施的组合。

具体选用何种保护装置，应当考虑以下几种因素：

• 操作人员的作业压力，动作的频繁程度;

• 机器人系统的上下料的路径与方式;

• 其他周边的外部影响（例如较多的粉尘和震动会使电敏保护装置误触发几率增高）。

  
  

如果使用机械防护装置，那么安全距离应当符合ISO 13857的要求；围栏上使用的联锁防护装置需要符合ISO 14119的要求，安全性能等级应当至少满足ISO 13849-1 PLd级；

如果使用电敏保护装置，那么应当采用至少满足IEC 61496-1标准Type3及以上等级的电敏保护装置。

越来越多的现代化制造系统开始使用机器人参与生产制造。随着它们的应用变得越来越普遍，有效的布局能够使机器人系统成为强有力的竞争工具。

磨刀不误砍柴工，了解应用机器人安全标准中的最佳实践，花时间正确设计布局是每一个机器人系统设计者应当遵循的原则。