铸铝（Die Casting）作业全流程安全风险管控的构建与实践

转载。王悦

2025年9月2日清晨，某上市公司天津工厂后处理车间发生火灾，火势蔓延至立体仓库，未造成人员伤亡，明火已扑灭；初步判定事故由设备接触不良引发电火花所致，具体原因仍在调查中。

铸铝（Die Casting）作业在工业生产中占据重要地位，但该作业流程涉及高温熔融金属、高压运行设备、复杂机械运动及多种化学物质，导致其面临多重安全风险，一旦管控不当，极易引发安全事故，对人员生命安全与企业财产造成严重威胁。因此，精准识别铸铝作业中的核心安全风险，并针对性制定有效管控措施，成为保障铸铝作业安全稳定开展的关键所在。

一、铸铝作业核心安全风险识别

铸铝作业流程复杂，各环节潜在风险点多且关联性强，需从风险类别、具体表现及可能导致的伤害三方面进行全面梳理，为后续管控措施制定提供精准依据。

二、铸铝作业安全风险的有效管控措施

管控应遵循“工程技术优先、管理措施兜底、个体防护补充”的原则，从源头控制风险，避免过度依赖人员操作。

（一）高温熔融金属风险管控（核心风险）

高温铝液是铸铝作业中危险性最高的危险源，其风险管控需围绕“防泄漏、防喷溅、防火灾” 三大关键环节，从工程技术与管理制度双维度发力，打造系统化安全防护屏障。

1. 工程控制（源头防控）

1.1熔炉 / 保温炉安全保障：铝液熔炉与保温炉作为核心设备，需建立严格的定期检测机制。重点监测炉衬（耐火材料）的厚度变化与完整性，借助专业检测设备及时发现炉衬磨损、裂纹等隐患，杜绝因炉衬破损引发铝液泄漏。新炉启用前，必须执行标准化 “烘炉” 流程，采用阶梯升温法彻底去除炉体内水分，防止铝液与水接触发生剧烈反应，引发喷溅爆炸事故。

1.2压铸机防喷溅与区域隔离：压铸机压射系统需配备专业设计的 “防喷溅挡板”，挡板采用耐高温合金材质，可承受 1200℃以上高温，且安装位置与角度需经过严格安全评估。作业区域设置多层次物理隔离措施，包括 1.2 米高防护栏杆、醒目警示线及声光报警装置，并实施严格区域准入管理，禁止非操作人员进入危险半径范围。

1.3铝液转运工具安全管理：铝液转运工具（如抬包、舀勺）需建立定期探伤检测制度，运用超声波测厚仪等设备检查壁厚减薄情况，尤其关注焊缝、转角等应力集中部位。转运作业严格遵循 “平稳操作” 原则，转运前检查固定装置可靠性，运行过程中保持匀速直线运动，严禁急停、急转等危险操作，避免铝液因惯性溢出。

2. 管理措施

2.1智能化温度监控：建立 “铝液温度监控系统”，采用热电偶与红外测温双重监测方式，将压铸温度严格控制在 680-750℃的工艺参数范围内。既防止超温导致铝液流动性过强，增加喷溅风险，又避免温度不足影响铸件质量，实现安全与生产的双重保障。

2.2现场 5S 管理强化：铝液作业区域推行 “5S” 现场管理制度，保持区域高度整洁，严禁存放抹布、纸箱、润滑油桶等易燃物品。地面铺设耐火材料，确保干燥无油污，定期检查地沟、排水系统畅通情况，防止铝液泄漏后引燃油污引发二次灾害。同时，按标准配备足量 D 类灭火器材（干盐专用灭火剂、石墨粉末等），提升应急处理能力。

（二）机械伤害风险管控

压铸机数千吨的高压合模力是机械伤害的主要源头，需通过“设备本质安全强化 + 操作规范严格落实” 的双重管控模式，最大程度降低机械伤害风险。

2.1. 设备本质安全强化

安全防护装置配置：压铸机合模区域必须安装“安全光栅” 或 “安全门”，并与设备急停系统实现联动。当光栅被遮挡或安全门未关闭时，设备无法启动合模动作，从技术层面杜绝违规操作引发的伤害。取件机器人、输送带等自动化设备的运动部件（如机械臂关节、滚筒）需安装防护罩；模具更换时，使用 “模具吊装专用夹具”，并确保行车 / 叉车的限位、制动系统正常运行。

设备日常检查与升级：操作人员需经专业培训，熟悉压铸机操作流程及紧急停止按钮位置，严禁在合模过程中将手或工具伸入模具区域。每日开机前，开展设备空载运行测试，检查合模机构、安全装置运行状态，发现异常立即停机检修。对于老旧设备，定期评估其结构强度与安全性能，必要时进行升级改造或淘汰更换。

2.2 操作规范落实

作业前安全检查：作业前需检查设备“急停按钮、安全联锁装置” 的有效性，严禁私自拆除或屏蔽安全防护装置，确保设备处于安全运行状态。

特殊作业安全管理：模具更换或设备维修时，严格执行“上锁挂牌（LOTO）” 程序，切断设备电源与气源，挂上 “禁止操作” 牌并上锁，防止他人误启动引发事故。

作业过程风险管控：作业过程中，操作人员需集中注意力，严格依照操作规程操作，不得擅自离岗或从事与作业无关的活动。当设备出现异常声音、气味或振动时，立即按下急停按钮，停止设备运行并报告维修人员检修。压铸件取出后，待设备完全停止、确认无危险后，方可进行下一步操作。

（三）电气、铝粉尘爆炸和化学毒物风险管控

除核心风险外，电气、铝粉尘爆炸及化学毒物风险同样不容忽视，需针对各类风险特点制定专项管控措施，消除潜在安全隐患。

（四）个体劳动防护用品精准配备

个体劳动防护用品（PPE）是保障作业人员安全的最后一道防线，需根据不同岗位风险特点，实现 “按需配备、正确使用”，具体配备标准如下：

1.高温作业岗位（如熔炉操作、压铸机操作）：配备耐高温手套（如芳纶材质）、防冲击护目镜（防止铝液喷溅入眼）、头套（防止铝液溅出烫伤）、阻燃工作服（避免衣物被引燃）、防烫安全鞋（鞋底耐高温且防穿刺）。

2.粉尘 / 化学作业岗位（如取件、脱模剂喷涂）：配备防尘口罩（N95 及以上级别）或防毒面罩（根据脱模剂成分选择对应滤毒盒）。

3.机械操作岗位（如模具更换、机器人运维）：配备防砸安全帽、防割手套（搬运模具时使用）。

三、铸铝作业安全管控落地关键保障措施

完善的管控措施需依托强有力的保障机制才能有效落地，从人员教育培训、定期检查与隐患整改、应急响应能力建设三方面入手，确保安全管控贯穿铸铝作业全流程。

（一）人员培训与考核

Ø新员工培训：新员工需接受“理论 + 实操” 全方位培训，培训内容涵盖风险识别、设备操作、应急处理等核心知识，考核合格后方可独立作业，杜绝 “无证上岗”。

Ø老员工复训：老员工每半年开展一次安全复训，通过案例教学、仿真（AR、VR）培训、实操演练等方式，强化安全意识，及时更新安全知识与操作技能，避免因经验主义引发安全事故。

Ø典型事故警示教育：针对“铝液泄漏、火灾、机械夹伤” 等典型事故，定期组织员工学习事故案例，深入分析事故原因、后果及防范措施，让员工深刻理解风险的严重性，主动落实安全操作规范。

（二）定期检查与隐患整改

建立“日常巡查 — 每周检查 — 月度排查” 三级检查机制，形成闭环管理，确保隐患早发现、早整改：

Ø日常巡查：作业人员每班开工前，检查设备防护装置、个体防护用品的完好性，发现问题立即处理，无法当场解决的及时上报。

Ø每周检查：安全员每周对电气接地、通风系统、安全联锁装置等关键部位进行专项检查，记录检查结果，对发现的隐患下达整改通知。

Ø月度排查：安全管理部门联合技术、设备部门，每月开展全面排查，重点检查模具、熔炉、粉尘收集系统等核心设备与设施的风险隐患。

对排查出的所有隐患，详细记录在《隐患整改台账》中，明确整改责任人、整改时限及整改措施。整改完成后，由专人验证整改效果，确保隐患彻底消除，形成“排查 — 记录 — 整改 — 验证” 的闭环管理。

（三）应急响应能力建设

Ø应急预案制定：制定《铸铝作业应急救援预案》，明确“铝液烫伤、火灾、粉尘爆炸” 等各类事故的应急处置流程、责任分工及救援步骤，确保事故发生时能够快速、有序响应。

Ø应急演练开展：每季度组织1 次实战应急演练，模拟铝液泄漏后的疏散、灭火，机械伤害后的急救等场景，让员工熟悉应急流程，提升应急处置能力。演练后及时总结经验教训，优化应急预案。

Ø应急物资保障：作业现场按标准配备充足的应急物资，并定期检查物资完好性与有效性：

Ø针对高温烫伤：配备“医用烫伤膏（京万红）、无菌纱布”，在作业区域附近设置应急冲淋装置，确保 10 秒内可开启，满足紧急冲淋需求。

Ø针对火灾风险：在熔炉、压铸机旁放置“干粉灭火器”（严禁用水灭火，铝液遇水会引发爆炸），确保灭火器材取用方便。

Ø针对机械伤害：配备“急救箱、止血带”，组织作业人员学习基本的止血、包扎技能，提升自救互救能力。

四、总结

铸铝作业安全管理是一项系统工程，需坚持“抓重点、全覆盖” 的原则。以高温铝液和机械伤害为核心风险，通过工程技术手段从源头降低风险；结合严格的管理制度与人员培训，确保各项管控措施有效执行；同时以个体防护用品和应急能力建设作为兜底保障，将 “风险管控” 理念融入作业全流程的每一个环节。只有构建起全方位、多层次、闭环式的安全风险管控体系，才能真正实现铸铝作业的安全、稳定运行，为企业可持续发展奠定坚实的安全基础。