化工园区安全管理探讨之四——过程安全的特殊性

过程安全是相对于个人安全（职业安全）而提出的，是基于管理的范围来做出的。个人安全伤害范围是个体的，而过程安全的伤害结果是全过程的，是可能造成群死群伤事件的。因此，过程安全事故造成的伤害范围更广，影响更大。这虽然是过程安全的定义，但是并未反映出其特殊性。过程安全相比个人安全至少有以下两点特性，也因这两点特性造成了其管理方式的巨大区别。

首先，过程安全事故和个人安全事故的发生频率不同。个人安全事故一般伤害小（相对过程安全事故）、频率高；而过程安全事故伤害大、影响大，同时发生频率低（相对于个人安全事故）。

其次，过程安全事故往往是多环节失效的结果。因为过程安全事故的后果严重，所以为了防止这种事故发生，设置了多层的防护措施来防止其发生，并且这些防护措施还往往属于不同部门、机构和人员。因此，一般的过程安全事故往往是一个系统失效问题，而不是单个原因的。

以上这两个特性造成了管理措施上的巨大差异。

发生频率的差异首先造成了知识获取渠道的差异。中国有个词叫做“老安全”。安全人员越老越值钱。逻辑何在？安全人员见过的事故、未遂事件越多，他的经验越丰富，对于事故可能发生的机理了解得越多，从而可以发现更多的潜在的问题（隐患），从而越”值钱“。 换言之，“老安全”个人安全知识在很大程度上来源于经验。但是，“过程安全”的经验如何获取？那些真正经历过事故现场、目睹了设备失效的人恐怕都九死一生，再也不想干安全这个行当了吧。

那么，过程安全的知识主要来源于哪里？主要有两处：

想通了这层，很多现实中的现象就容易解释。

世界上的化工工艺种类繁多，人类几十年总结的标准也汗牛充栋，全部详细了解标准实为不易，所以需要设计标准和风险分析双管齐下。

炼油和成熟的大化工，工艺成熟，各条标准其实都是之前设计的经验总结，防止事故要依靠标准，但也不要忘记标准有其适用情形和范围，风险分析工具辅助于具体特殊情况的分析，可以做到事半功倍的效果。

而精细化工就不同了，各种新工艺新产品不可能都有标准可以遵循。因此，精细化工的工艺危害分析就更加依赖于完整的“风险分析方法”——HAZOP。HAZOP方法就是在ICI不停地研发新树脂合成工艺时创立的，对于那些新的反应甚至需要更加前端的“反应危害分析”来提供完整的风险知识。

另外，精细化工对于标准的熟悉程度也一定不如成熟工艺。一来人员不足，二来这些标准对精细化工也并不是完整的体系，而是一条条孤立的要求。

过程安全的多层管理方法，导致了过程安全管理方式的不同。

个人安全防范的基本逻辑是，避免人员暴露于风险之下。只要找出那些可能会造成暴露的隐患，消除它，那么就不会发生事故。例如，有一个剪切机有可能会在员工不注意的时候切掉员工的手指，那么识别出这个风险暴露，做一个挡板，让员工的手伸不进去，这个风险就消除了，人员就安全了。

而过程安全不同。由于事故后果严重，一定需要设置多个防护层。由于防护层比较多，各个防护层的维护人员并非同一个人，甚至同一个组织，且这些人或者组织并不直接暴露于风险之下。

例如，一个储罐腐蚀泄漏造成火灾的事故，其防护层一定有：正确的设计建造安装，设备维护保养，溢出以后的气体探测预警，周边的防爆电器和点火源控制，周边火灾应急设施和火灾预案等等。

这些防护措施的维护人员各不相同，且都不暴露于风险之下，这时候要靠现场查看判断就有些难度了，这位“老安全”就需要具备设备设计、安装维护、防爆电器、气体探头、消防、应急等多方面的知识。每个工厂都具有这样一个“老安全”，现实上有难度。

个人安全的管理可以依赖于“老安全”的现场知识，在现场巡查中找到问题，而过程安全中其实并不一定能够如此管理。那些标准相关的确实可以被有经验的现场检查找出来，而与风险评估相关的部分恐怕是难以被现场检查所发现的。

所以，这里采用的是另一个管理思路：防护措施可靠性管理。相比于国外风险评估的质量，中国报告与外国报告，尤其是欧洲的报告有着明显的质量区别。其中，最大区别就在于，防护措施记录的详细程度。而这些记录下来的防护措施就是可靠性管理的源头。

那些被列入风险评估报告的防护措施就是用于防止事故发生的根本，这些防护不论是源于标准，还是源于风险评估，都将成为过程安全管理的知识来源。

完整的防护层避免了安全管理人员变成一个掌握所有标准的专家，而应该成为一个对已经找出的防护层完整掌握的现场管理人员。