西方工业安全和我国工业安全制度的比较与思考

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近年来，国内化工行业发生了不少重特大事故，除了一些偶然的因素之外，技术和管理层面的因素是最主要的。按照工业安全理论来说，任何的工业事故都具有可追溯的因果关系，并且是可预防的和可避免的。虽然事故原因在表面上有偶然性，说起来都是一些很小的因素，但这些偶然凑到一起，那就发生惨重的大事故了。笔者也注意到，国内有些企业也试图引进西方的工业化安全管理体系、安全要素管理体系等等，特别是很注重培养管理人员的领导力，这些当然是很重要的，但是总觉得少了一点什么，下面是一些个人看法和思考。

1.西方工业安全的基础建立在最低层的操作工层面

笔者本人在国外（主要是在加拿大和美国）的大型石化公司工作20多年，特别是对加拿大的安全管理有比较多的了解，欧洲的工业安全管理体系应该基本上都是按这个体系，这个体系大概可分为四个层次。第一层是最基层的操作工，操作工的安全意识经过严格的训练，可以说他们操作工的安全素养和安全培训，恐怕比我们国家的大部分专业人员还要深入、还要专业。

举例来说，加拿大的操作工分4级，大学或中专毕业以后到工会注册开始当学徒工，而这个学徒工是不可以操作任何设备的，只能看别人怎么干，积累现场的直观经验。学徒工必须用业余时间到专门的职业培训机构去修3~4门课，时间大概是半年到一年的时间。经过考试合格以后，他就可以取得四级操作工资质了。学徒工修的这3~4门课都是一些安全和法律的内容，特别是安全的内容，以案例为基本教学内容，都是工业的真实场景，非常有操作性。比如，学习登高作业，要去一个实际的登高试验台，按所学理论计算保险带要有多长、扣哪一个扣、怎么样上去、怎么下来，都有非常详实和具体的规定。考试内容包括理论和实操。如果考试不过关，那可能又要学半年或者是一年，也可能是永远进入不了这个行业里面去。

取得4级操作工证书以后还不能去独立操作装置，只能做辅助性的工作，比方说到现场去看一下设备的运行情况，做一些记录等等。4级操作工要再去修5~6门课，大约需要2年可以取得3级操作工资质证书。3级操作工可以独立操作装置，但是有非常严格的装置大小规模和类型的限制，特别是一些大型企业的设备都比较大，基本上都在被限制范围内。所以，3级操作工的工作机会和工资水平还有较大上升空间。这5~6门课还是以安全法规、实际操作、化工原理为基础，考试同样包括很多实操。取得3级操作工虽然可以独立操作部分设备，但在大型的石化企业，因为装置的规模比较大，3级操作工还不能当主操作工，实际上基本都只能做副操作工。副操作工没有操作动作的最终决定权，最终决定权是主操作工。

3级操作工一般需要全职在一线工作3~4年才可以去考2级操作工，还要再学大概有10门课程。除了一些化工原理、设备运行原理等基础内容之外，课程主要还是法律、安全、故障处理、事故分析、应急措施和大量案例分析。有了2级的操作工资质证书就可以做主操，工作可以覆盖大型石化的主要大规模装置（核装置例外）。这样的2级操作工实际上是企业的骨干，他们的安全素养、对装置的熟悉程度，可以说是了如指掌，甚至是几年之前出过什么事故，他们都记得很清楚。这些操作工工作很稳定，工资也比较高，比如在大型石化或化工企业的话，这样一个2级操作工的工资水平甚至比一个分厂的厂长还要高，比一般的工程师还要高。因为他们的技术和工作稳定性决定了一个企业的操作水准和安全水准。

在2级操作工岗位上工作5~6年之后，就可以去考一级操作工。一级操作工还要过大约10门的功课，这些课程就比较深入了，包括法律、安全、技术、业务管理、工程经济甚至医学急求等等。一级操作工在一个企业里面并不太多，有的时候也就是那么几个。一级操作工很多到了管理岗位上，比方说可以做一个分厂的厂长，或者是主管维修或运营的副总经理等等。操作工出身的经理或副总经理们，对操作细节有非常清楚的了解，他们本人都是真正的专家，和下边人员交流起来一说就通，知道问题的本质在那里。像这样的高层管理人员，在我们国家真的是缺乏了。

在西方的工业界，如果谈到技术管理的副总经理一级，原来没有当过操作工，不是从操作工上去的，这是很难想象的。当然这些操作工很多也是做工程师的，工程师要取得工程师的资格，也要考一些法律和安全的一系列课程，还要求至少一年的全职一线操作经验，工程师的有关情况以后再专门写一篇文章。

2.西方工业安全的责任重视靠前落实

在一个工厂里，操作工的权力是很大的。例如，法律上规定，操作工有现场安全敏感工作许可的最后批准权。因为他们对那里的安全现状最了解，也最有发言权。而我们国家的企业情况是，工作许可的批准权往往是高一级的部门，一个分厂的厂长或者甚至更高的部门，这实际上是不科学的。当然这也有个人员素质问题。在我国这些干部可能有更高的技术素养，但是从实际上来说，他们对很具体很底层的安全隐患总是隔了一层了解。

以上是操作工这一层，再往上一层，就是企业一级了。法律规定超过20名员工的企业，必须要配有专职的安全人员。对一个大企业的话，安全部门实际上是相当庞大的，因为他们牵扯到法律、环境、培训这些事情。企业对每一个人的安全培训、安全资质、违规情况都有详细的档案管理。比如说那某一天安全资质失效了，他们会提前1-2个月打招呼提醒参加有关培训，如果到了时间还没有完成这个档案记录的更新，那一天就不能工作了，必须去学习。到了这个状态，个人的业绩就受到影响了。当然，这些安全管理都是用信息化和数字化系统完成的。

第三层次就是协会和工会。工程师协会和工会都设有专门的安全检查机构。一个工程师或者是一个操作工，他们不只是为这个企业负责，在安全和环境方面，他们更多的是为所在的工会或者工程师协会负责。工程师有权利和责任向自己所属的协会报告企业的不安全行为，报告人在法律上会受到保护，当然也有不报告或瞒报问题的惩罚规定。企业如果出了问题，工程师或者员工向工程师协会或工会报告，这是他们的权利和职责，企业没有权力因此开除他们。工程师协会和工会只负责对会员们进行技术咨询和投诉的处理，并不对企业进行日常安全方面的检查。必要的时候，会对企业特定的案件进行调查取证工作。企业的安全是由企业自行负责，如果出了事情自有法律来处理。

最高一层就是政府工业安全部门。政府安全部门那就是法律执行机关，他们有非常先进的监控方式。比如有很多直升机在工业园区实时监视废气的排放的活动，在企业内也会安装一些检测仪表，看企业是否是违规排放。这些仪表都是经过第三方法律方面验证，装置的安全连锁系统也都以这个表为基础，宁可停车停产也不能是违规。对违规处罚非常严，而且一旦犯规，企业的安全保险费会急剧上升，直接责任人很可能因此坐牢或永远失去在本领域的工作资格，得不偿失，违规的成本太大。

我们看到，这个体系实际上是一个自下往上的体系。最底层的操作工和工程师们所受的安全教育最多，也非常专业，而且要定期更新，对他们管得最严，这样就保证了最底层的这些人对安全非常有意识。这个有很直观的道理，底层的人和安全隐患点最近，一旦出问题受到的伤害也最大。最下层往往是事故的制造者也是安全性的直接受益者。要对底层一线人员进行反复地、震撼心灵般的培训和提醒，使他们把安全形成了潜意识和习惯性行为。笔者个人的体会，过去在企业上班回家以后，会本能地发现家里边的一些不安全的因素，马上就会纠正和告诉家人，因为的确养成了骨子里边的安全意识了，形成了一个本能的习惯。举例说，圣诞节前房子上要挂灯，这个梯子应该怎么放？底下是不是有人扶着？这种行为深入到一些潜意识里面，在企业里已经养成了习惯。

笔者刚回国的时候到企业里开展技术工作，令我最震撼的就是安全方面的观念不同。不安全的地方处处都有，心里都是胆战心惊，时间以长，我都有点习惯了，这实际上是个非常不好的技能退化。由此可见好的安全意识要建立难，退化可能很快。再举个例子，前几年笔者还在国外工作的时候，休假回国到企业里去看看，路上有一个石头或者有一个木棍，我都感觉到很别扭，会把它们捡起来放到一边去。现在看到这种事情多了，也可能就麻木了。到任何一个厂里去，在国外的企业里要把PPE都要穿好，包括眼镜、安全帽、安全鞋、工作服、手套这些都是必须的，结果回国后很多厂里并没有这种要求，时间长了真的是习以为常了。这样一出事情，那都是对人身有直接的伤害。

笔者认为，企业安全工作就像打仗一样的道理。打仗能否打得赢，关键是看一线的士兵，而不在于督战队。一线士兵们把枪打准了，他们的体力好，他们的个人战术好，只要从指挥层告诉他们往那个方向打，那就会打赢了。

但是看看我们国家情况是怎么样呢？越是一线的人员，安全的素质、安全的意识越低，他们缺乏起码的安全教育，对一些化工的危险因素和基本原理根本就懂，也没有意识去学习。连起码的自控和连锁原理完全不知道，这在西方石化企业是难以想象的。一旦出事，大片大片的死人，这就不足以为怪了。

还有就是，一旦出了事情，那就从上到下都要追责，这才重视起来。这个本来也不是问题，因为政府重视了、化工园区重视了、企业领导也重视了，但是他们不是第一线的员工，对安全的细微环节不可能有切身和根本的了解，只能从大面和原理上走马观花般的视察，占用了大量企业做实事的时间，很多做法不由令人怀疑是一种推卸责任的方式了。特别是有一些所谓的安全专家，他们的安全教育还是书本的。无论如何不可能比一个操作更接近实际状况。具体的问题、细节的问题只有操作工最清楚，但是操作工没有这个意识，这就是主要的问题所在。

现在就像打仗一样，前面战士不知道怎么用武器或者是用不好武器，我们在后边的督战队还紧逼着他们。结果是，不但他们前面不知道能不能打准、能不能打得赢，后面又来了督战队又放冷枪，他们心里更不安心了。再就是，督战队后面还有督战队，越往后的督战队官越大，权力越大，但是离安全越远，对细节越不了解。更有甚者，好不容易培养出几个会打仗的一线士兵，被督战队发现了，最后调去充实了督战队。这种做法，实际上是按管意识形态的办法管安全。意识形态管理是从上层往下走的，大方向要正确，和党中央保持一致，这是没说的。但是安全是从最底层出的事情，安全是从一个管道泄露或者一个螺丝松动，或者一个小设备出了问题，才酿成大事故。再就是一打败仗了就处理发办督战队的领导和督战队员，也不一定就是一个根本的解决方法。根本上还是要靠一个安全体系和文化，把一线兵都变成高素质的单兵，加上督战队把握大方向，这才能战无不胜。

我们都知道安全三角形原理，是说3万个小的问题，出现一个大的死亡事故。按这个三角形抓，并不是从上头抓就能抓好的，应该从底层细节，很细的细节一点一滴去抓的，而这些事情靠外部的检查很难查出来细节问题。安全的隐患最清楚的应该是操作工，但是操作工要有训练，知道出问题会严重到什么程度，他们要有这个意识。所以说，归根结底，对操作工的安全培训是最最关键的，也是最最见成效的。靠督战队打仗是打不赢的，因此要把注意力放在操作工培训、提高一线操作工的安全素养方面。

我也看到有的企业引进国外的安全管理方法或者安全要素的培训体系。这个完全有必要，能使我们的管理者有很好的安全培训机会，对这些体系有所认识。但是这个体系起作用，是假设底层的操作工都有非常好的安全素养，然后领导力体现在怎么样去调动他们的积极性、怎样去管理调配这些资源。而我们这些培训把领导力强调的再多，如果一线人员基本素质达不到要求，这些领导力都是没有用的，也就是说用督战队自己去打仗，那是一定打不赢的。

3.对国内工业安全管理的一点建议

再谈一下要怎么办？这只能算是一个建议。如果从现在起，我们重视操作工的安全培训，实际上时间有点晚了，我们的整个工业规模这么大，面向在职一线人员的职业学校、安全培训学校根本几乎就没有。操作工没有资质的太多了，如果让他们去完成学习以后再工作，那也很不现实。过去1970年代，每一个大型企业甚至一些小企业都办一些夜校，那个时候叫721工人大学，主要就是培训一线人员的基本技能和安全这些事情，这的确是一个很好的方法，比较适合我们国情。利用晚上的时间，周末的时间，或者是其他比较空闲的时间对操作人员进行培训，然后国家有关部门按统一的考试标准去考，他们不只是考理论，还要考实操，随时间积累，工人的安全素质会大大提高。

从长远观点看，国家应该办一些好的职业学校。国外的职业学校出来拿的工资比大学并不少，主要是个人职业生涯不同的道路罢了。甚至很多职业学校，他们的名气比一些大学还要大，出来的学生工资比大学生还要高。我们国家就很难想象，去一个职业学校，出来当一个技术工人，无论怎么样，也比不上一个大学生，这是一个体制问题。

除了职业教育之外，现在新的数字化技术发展非常快，要充分重视用新技术来提高工业安全水平。比如说，用基于人员的定位信息实现危险区域边界管理，等等。笔者曾经承担过一个课题，就是用人员的定位信息、速度、加速度、摇摆程度和周围人员的一些关系去刻画人的安全行为，决定是不是适合于做特定的安全敏感性工作，这些都是可以值得去研究的。所谓的安全行为安全是个非常重要的课题。过去这些技术实施成本非常昂贵，现在都不是问题了，我们可以从这个方面尽快的推进一些技术的应用，走出适合我国工业安全实际情况的一条新路。

谈到工业安全，有一点是一定要提到的，就是工厂自动化问题。石化企业基本上都用DCS系统，但是就应用水平来讲，和西方工业国家差距很大。我大致估计下，基本上要有20年左右的差距。不是说我们的系统硬件和软件不如国外，实际上这方面我们还要更好一点，我指的是应用水平。你看我们的操作工，很多还在拿鼠标去点阀门开度，你问起来他们的领导者，他们都说都在自控了。他们所谓的自控就是不到现场去扳动阀门而已，但是并没有实现真正的自控。自控水平的高低，一个很主要的方面就是所谓的复杂控制方案（在DCS层）和先进过程控制（APC）技术的应用。装置控制得平稳了，不但质量提高和能耗下降，更直接的效益就是装置安全性大大提高。由此也会节省大量一线操作人员，就是出了设备事故，人员伤亡也不会严重。最近发生的疫情，使人对企业自动化和数字化的认识有了一个阶跃式的变化，那些数字化搞得好的企业，也许用不到1/3的原配备岗位人员就维持了装置的运行，而一些连自动化都很差的企业却难以复工复产。笔者过去工作过的加拿大一家大型石化企业，因为疫情关系，只留下2个主操，3个外操一共5个人，就把全厂维持满负荷运行，其他人都以居家做远程支撑，疫情对这类大型石化企业的运行几乎没有大的影响。

还有安全联锁逻辑，有些在DCS里面，有一些是单独的SIS系统。笔者有一次到国内一个石化企业，发现一些问题后就告诉他们，应该去根据化工流程的安全原理，设计一些紧急联锁系统。就是从安全原理考虑，把人的处理经验固化在DCS里面。结果，这个企业的管理人员告诉我，这些东西是应该设计院设计，设计院设计好了的东西，我们不能再动。他们把问题反映去设计院，过了一两年也没有回信。实际上，设计院对这些操作层面的东西并不是很了解，也没有责任和能力去做这些东西。在西方工业国家，这些工作都是运行企业根据实际情况，自己去做的是一种持续改进的行为，而不是一个设计的问题，而设计院方面主要是设计整个的工艺流程，而不管操作层面的事情。操作的问题，是企业的工程师和操作工根据实际情况去不断改进的。这种理念应该改变。当然，这样的改进和优化工作，对操作人员和技术人员的职业素养要求是比较高的，在某种意义上说，终究还是一个技术能力问题。目前的现实情况是，企业的人不知道哪一些是他们可以做的，设计院的人也不知道企业的人要做什么，这样有很多事情在一个空档都做不成。这类的问题很多很多。

4.结束语

上面说了这么多，要点无非就是三条。第一，打仗要靠一线的人，要把第一线的士兵培训好。脱开第一线人员的素质去谈领导力都是无源之水，无根之木。第二，就是要重视新数字化技术在工业安全上的采用，这可能是比较适合于我们国家。短期内培养人很难，但是短期内可以用新技术大大改善安全水平。第三，就是一定要把自动化做好，装置要平稳，连锁要健全。