刚刚，造成24死21伤，河北盛华重大爆燃事故案，

今天，张家口法院发布：

11月25日，张家口市桥东区人民法院就河北盛华化工有限公司重大爆燃责任事故案进行公开宣判。

法院判决认定，12名被告人均构成重大责任事故罪。根据各被告人的工作职责、监管条件、履职能力、履职情况、案发后组织参与事故抢救情况及认罪态度，对其中11人分别判处五年至三年有期徒刑，1人免于刑事处罚。

法院审理查明，12名被告人在生产、作业中违反有关安全管理规定，致使发生重大危险化学品爆燃责任事故，造成多人伤亡和巨大经济损失，情节特别严重，其失职行为已构成重大责任事故罪，遂依法作出上述判决。

盛华公司被检查发现的71项问题

检查盛华公司安全管理体系存在的问题

1、企业未设置专门的安全管理机构，配备的专职安全管理人员数量不足企业从业人员总数的2%，部分专职安全管理人员的专业不符合相关要求。具体体现在以下几方面：

（1）专职安全管理员盛琳为中央党校函授经济管理专业毕业，张科为人力资源管理专业毕业，专业不符合《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》第16条第2款规定“专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格”；

（2） 河北盛华化工有限公司《河盛化【2015】9号》文中，明确“质量安环处”为公司专门安全生产管理机构。质量安环处工作职责中既有安全生产工作的相应职责，也有公司质量、环保的工作职责，不属于专门的安全管理机构；

（3）企业提供的《主要负责人和安全管理人员资质》台账中，包括车间安全员在内共22名专职安全员（全员1297人），不符合《关于危险化学品企业贯彻落实

（4）企业未配备注册安全工程师从事安全管理工作，不符合《注册安全工程师管理规定》第6条第1款规定“从业人员300人以上的煤矿、非煤矿矿山、建筑施工单位和危险物品生产、经营单位，应当按照不少于安全生产管理人员15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以下的，至少配备1名”。

2、公司文件“河盛华（2014）60号文”中，质量安全环保处为职业卫生管理机构，郑福、郑利东、盛林为专职职业卫生管理人员，不符合《工作场所职业卫生监督管理规定》第八条规定“职业病危害严重的用人单位，应当设置或者指定职业卫生管理机构或者组织，配备专职职业卫生管理人员”。

3、企业安全培训教育档案不完善，提供的张春雷、郑利东2人的安全培训教育档案中，两人2014、2015年度安全培训时间仅为一次，未体现20学时满足要求。不符合《生产经营单位安全培训规定》第15条第2款规定“煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹等生产经营单位新上岗的从业人员安全培训时间不得少于72学时，每年接受再培训的时间不得少于20学时”。提供的张春雷、郑利东的安全培训教育档案中，未明确培训日期，未提供培训签到表。不符合《安全生产法》第25条第4款规定“生产经营单位应当建立安全生产教育和培训档案，如实记录安全生产教育和培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况”。

4、企业提供的安全生产管理网络图仅到车间层次，未提供车间层次到基层班组的安全管理网络图，安全管理网络尚未能从领导小组直接联系到基层班组，不符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013–2008）第5.1.3.3条要求“企业应建立、健全从安委会或领导小组到基层班组的安全生产管理网络”的要求。

5、企业提供的安全生产会议纪要，未明确哪次是安委会会议纪要；未提供由主要负责人主持召开安全生产会议的会议纪要；提供的2015年6月19日《安全隐患专项排查整治工作协调会》会议纪要中，热电车间提出3项、机电车间提出3项、基建提出2项需协调解决的问题，会议上未明确具体责任部门和解决方案。不符合《氯碱生产企业安全标准化实施指南》（AQ/T3016-2008 ）第5.1.1.2条要求“企业主要负责人每季度应至少组织并主持1次安全生产委员会（以下简称安委会）会议，总结本季度安全工作，研究、决策下一季度安全生产的重大问题，并制订相应的实施方案，保存会议记录”。

6、企业安全生产责任制度不完善。如提供的《河北盛华化工有限公司ＳＨＥ责任制》中第２项，总经理的ＳＨＥ职责中缺少保证本单位安全生产投入和组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划等两项职责内容；党委书记、纪委书记的职责中，未明确对所负责工作范围内的安全生产职责；提供的质量安环处职责中，缺少组织或参与本单位应急救援演练职责，缺少如实记录安全生产教育和培训情况职责；提供的财务处SHE职责中，缺少建立安全生产费用使用台账职责，缺少保证应急资金使用职责；提供的“物资管理处职责”中第6条“负责各类个体防护装备、劳动防护用品的采购和保管工作”，未明确要求采购符合国家标准或行业标准的劳动防护用品。不符合《安全生产法》第18条、第19条、第22条和《关于危险化学品企业贯彻落实

7、企业提供的《重大危险源安全管理制度》中，重大危险源档案缺少“涉及的所有化学品安全技术说明书”、“区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表”内容。不符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安监总局40号令）第22条规定“重大危险源档案应当包括下列文件、资料：（一）辨识、分级记录；（二）重大危险源基本特征表；（三）涉及的所有化学品安全技术说明书；（四）区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表；（五）重大危险源安全管理规章制度及安全操作规程；（六）安全监测监控系统、措施说明、检测、检验结果；（七）重大危险源事故应急预案、评审意见、演练计划和评估报告；（八）安全评估报告或者安全评价报告；（九）重大危险源关键装置、重点部位的责任人、责任机构名称；（十）重大危险源场所安全警示标志的设置情况；（十一）其他文件、资料”。

8、企业岗位操作规程不完善。缺少废气处理岗位或次氯酸钠岗位操作规程、液氯充装岗位操作规程、中央控制室岗位操作规程；提供的《罐区岗位工艺技术操作规程》中，未明确工艺参数（液位）的正常控制范围，也没有规定工艺参数（液位指示）异常时的应急操作内容。不符合《氯碱生产企业安全标准化实施指南》（AQ/T3016-2008）第5.3.4.1条和5.3.4.2条要求。

9、企业安全费用台账不符合相关要求。如提供的2015年安全费用使用台账中，2月15日、3月25日、4月24日的账务记录中，将工伤保险列入，不符合《企业安全生产费用提取和使用管理办法》第20条和第31条的相关规定。

10、企业外来人员安全培训记录中未明确外来人员作业内容，培训内容不能与作业内容相结合。不符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）第5.4.5.3条规定“企业应对承包商的作业人员进行入厂安全培训教育，经考核合格发放入厂证，保存安全培训教育记录。进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对施工单位的作业人员进行进入现场前安全培训教育，保存安全培训教育记录”。

11、企业动火、受限空间等特殊作业的作业票证管理不符合相关规范要求：

（1）制定的作业空间的氯乙烯气体含量检测合格数据有误。如作业票证上规定，作业空间的氯乙烯气体含量应﹤0.4%。因为氯乙烯气体的爆炸下限为3.6%，企业制定的作业空间的氯乙烯检测合格数据不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（QB30871-2014）第5.4.2条规定的“当被测气体爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积分数）”的要求；

（2）部分作业票证上没有现场可燃气体检测数据。如抽查的2015年6月30日合成2#、5#炉动火作业票证，2015年6月30日电石库取破碎机动火作业票证，均无现场可燃气体检测分析数据；

（3）部分作业票证上安全措施一栏无确认人签字；完工验收无验收人签字；

（4）部分作业票证上无作业区域的相关风险辨识；

（5）部分作业票证上格式上不符合不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》附录票证样式的规定；

（6）企业未制定《受限空间安全作业证》，目前已经制定的《设备内作业许可证》的作业范围不能代替《受限空间安全作业证》的作业范围，应尽快制定；

《化学品生产单位特殊作业安全规范》（QB30871-2014）第3.4条规定“受限空间指进出口受限制，通风不良，可能存在易燃易爆、有毒有害物质或缺氧，对进入人员的身体健康和生命安全构成威胁的封闭、半封闭设施及场所，如反应器、塔、釜、槽、罐、炉膛、锅筒、管道及地下室窨井、坑（池）、下水道或其他封闭、半封闭场所”；

（7）受限空间作业有毒有害介质、可燃气、氧含量的监测及取样分析频次不符合要求。如2015年6月30日聚氯乙烯车间【回收单体储槽】的设备内作业中，作业时间为8:00--12:00，无有毒有害介质、可燃气、氧含量的取样分析时间，无第二次监测取样分析记录。不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）第6.4条规定的进行受限空间安全作业时，“作业中应定时检测，至少每2小时检测一次”；

（8）安全作业人员未持特种作业证，如2015年6月10日合成南管廊高处安全作业证，未提供作业人员栾忠卫的登高作业证；不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）第4.5条第2款规定的“特种作业和特种设备作业人员应持证上岗”。

（9）安全作业证填写不规范，如2015年6月29日1#炉炉膛搭架子拆架子高处安全作业证上的作业人员为“王金全等”，未明确除“王金全”外的其他作业人员。

12、企业安全管理制度不健全，无泄漏管理制度。不符合《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94号）的第五项“建立健全泄漏管理制度”。

13、企业安全设施、安全附件未按照有关规定及时进行定期检测检验。如氯乙烯球罐顶部安全阀的检测报告已超期，未及时检测，不符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第十五条规定“危险化学品单位应当按照国家有关规定，定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性维护、保养，保证重大危险源的安全设施和安全监测监控系统有效、可靠运行。维护、保养、检测应当作好记录，并由有关人员签字”；制氮机A28H-16型号的安全阀的检测报告于2015年4月22日到期，，直至2015年6月送检，过期两个月运行，至今没有取得检测合格报告。

14、企业应急通讯网络的联络人职责与事故应急救援预案不符，未对通讯网络中变化的联系人进行及时更新。如，抽查过程中，企业指挥部成员孙倩回答的应急工作职责与事故应急救援预案的内容不符。事故应急救援预案中规定孙倩的工作内容是指挥，孙倩回答的是负责宣传；刘志强、陈彦伟、张兰平等人已经调走，企业的应急通讯网络未及时更新信息，不符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）第5.9.5.2款规定的“企业应建立应急通讯网络，保证应急通讯网络的畅通”。

15、企业的职业病防治计划及实施方案不完善。盛华公司于2015年5月聘请张家口凯斯隆职业卫生技术服务有限公司开展职业病危害检测，但没有对检测出的噪声超标、粉尘超标等职业病危害，制定对应的控制措施，不符合《工作场所职业卫生监督管理规定》第二十二条规定的“用人单位在日常的职业病危害监测或者定期检测、现状评价过程中，发现工作场所职业病危害因素不符合国家职业卫生标准和卫生要求时，应当立即采取相应治理措施，确保其符合职业卫生环境和条件的要求，仍然达不到国家职业卫生标准和卫生要求的，必须停止存在职业病危害因素的作业；职业病危害因素经治理后，符合国家职业卫生标准和卫生要求的，方可重新作业”。

16、企业职业健康监护档案不完善，部分职工缺少岗前职业健康检查档案。如，新入厂的职工齐心，已经于2015年7月分配到热电中控上岗；职工郭晓晨，已经于2014年4月分配到污水处理上岗，但2人均未接受岗前职业健康检查；2014年12月入厂的职工郑博，被分配到热电车间，接触的职业病危害因素是噪声，对其进行了岗前职业健康检查，但执行的不严格，不符合《工作场所职业卫生监督管理规定》第三十条规定“对从事接触职业病危害因素作业的劳动者，用人单位应当按照《用人单位职业健康监护监督管理办法》、《放射工作人员职业健康管理办法》、《职业健康监护技术规范》（GBZ188）、《放射工作人员职业健康监护技术规范》（GBZ235）等有关规定组织上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查，并将检查结果书面如实告知劳动者”。

17、企业职业病危害事故应急预案中没有防止高温中暑的相关职业病危害事故应急预案内容，不符合《防暑降温措施管理办法》第十三条规定的“用人单位应当制定高温中暑应急预案，定期进行应急救援的演习，并根据从事高温作业和高温天气作业的劳动者数量及作业条件等情况，配备应急救援人员和足量的急救药品”。

18、企业安全隐患排查治理体系不完善，未按照《综合安全检查表》开展全面检查，隐患排查整改台账与记录不对应。如， 2015年7月24日检查发现“乙炔发生门损坏”，向规划发展处提交了整改报告，申请整改，但目前未反馈是否落实；氯乙烯精馏工段的灭火器箱配备，隐患排查整改台账中未记录是否已配备到位；2015年6月2日检查发现，12处易燃液体管道法兰的静电导除跨接线脱落，需停车修复，未与隐患排查整改台账相对应，不符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）第5.10.1.2条规定的“企业安全检查应有明确的目的、要求、内容和计划。各种安全检查均应编制安全检查表，安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容”。

19、企业安全生产责任制考核奖惩制度落实不严格。企业安全生产责任制落实情况的监督考核奖惩，与排查发现的事故隐患不一致，不符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008）第5.1.4.3条规定的“企业应建立安全责任考核机制，对各级管理部门、管理人员及从业人员安全职责的履行情况和安全生产责任制的实现情况进行定期考核，予以奖惩”。

检查盛华公司现场存在的问题和隐患

一、全厂多区域大量存在的共性问题

1、全厂各工段生产设备位号、工艺管道介质名称、流向标识等未标识或缺失，不符合《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231—2003）等标准规范的相关规定。

2、厂区内生产装置区、储存区跑、冒、滴、漏现象严重，不符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1—2010）第6.1.1.2条的相关规定（PVC聚合岗位、氯乙烯气柜、碱蒸发岗位、氯气处理岗位、氢气处理岗位、盐酸罐区、液氯汽车装车系统等区域的设备和管线多处有跑冒滴漏现象，且盐酸罐区北侧的盐酸储罐底板及罐体2处有轻微泄漏现象）。

3、厂区内个别跨越主通道的管廊缺少限高标识，不符合《工业企业厂内铁路道路运输安全规程》（GB4387-2008）第6.1.2条的相关规定。

4、厂区内部分风向标的设置位置不明显，不能在紧急情况下对所有部位人员起到提示作用，不符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1—2010）第6.1.7条的相关规定。

5、厂区内部分贴近地面且穿越通道的管道缺少跨越踏步，且存在踩踏现象。

6、厂区内部分重要设备、管道的法兰联接螺栓的数量不足、长度尺寸不足以及外露丝扣数不足，不符合相关安装施工规范的要求。

二、各生产、储存区域存在的相关问题

（一）PVC包装厂房

7、PVC包装厂房东西两侧装车（袋装、散装）平台未设栏杆或栏杆缺失，不符合《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083－1999）第2.7.4.2条的相关规定。

8、PVC包装厂房内部传送运输带缺少急停设施，不符合相关标准规范要求。

9、PVC包装带喷码机电源插座的设置于地面上，未采取相应的固定措施，不符合《低压配电设计规范》（GB50054—2011）第7.6.8条的相关规定。

10、公司内部PVC储存管理规定中未明确堆垛高度、堆垛间距等内容，PVC储存现场的堆垛高度，部分堆垛占用通道。个别PVC树脂堆垛处于倾斜状态。

（二）PVC干燥车间

11、PVC干燥厂房检修用脚手架固定不牢，存在安全隐患，不符合相关施工规范要求。

12、PVC干燥厂房蒸汽排凝水排放管口临近配电箱，不符合《低压配电设计规范》（GB50054—2011）第4.1.3条的相关规定。

13、PVC干燥厂房楼梯间缺少应急疏散指示标志和事故应急照明，不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第5.5.3条的相关规定。

（三）PVC聚合车间

14、聚合厂房、氯乙烯球罐区域的安全周知卡内容与氯乙烯理化特性不符，不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第6.2.8条的相关规定；氯乙烯作业岗位职业危害告知卡内容不符合《高毒物品作业岗位职业病危害告知规范》(GBZ/T203-2007)的相关规定。

15、聚合厂房楼梯各层常闭式防火门处于人为开启状态，不符合《建筑设计防火规范》（GB50016—2014）的相关规定。

16、聚合厂房氯乙烯气体检测器探头的位置和覆盖范围不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493—2009）的相关规定，且厂房三层1#、2#聚合釜之间的检测器探头未处于工作状态。

17、聚合厂房部分氯乙烯管道法兰静电导除联接方式不符合《化工企业静电接地设计规程》（HG/T20675—1990）的相关规定。

18、聚合厂房二楼、三楼，氯乙烯球罐区，氯乙烯转化区等爆炸危险区域内均存在使用非防爆的铁质工具的现象，不符合《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》（GB14544—2008）的相关规定。

19、氯乙烯转化、聚合工序等爆炸危险区域的部分电气接线盒封堵不严或未封堵。

20、聚合厂房三层，上聚合釜操作平台的钢扶梯单侧栏杆高度不足，且部分操作平台未设置踢脚板，不符合《固定式钢梯及平台安全要求》（GB4053—2009）第2部分、第3部分的相关规定。

21、聚合厂房辅助用料存量超过一昼夜使用量，其中，聚合厂房三层终止剂一昼夜使用2桶，但现场却存放40桶，不符合《建筑设计防火规范》第3.3.6条的相关规定。

22、聚合厂房二层1#聚合釜回水管道的气动调节阀存在漏气现象。

23、聚合厂房二层1#聚合釜回水管道的支架处于悬空状态。

24、聚合厂房一层部分灭火器失效。

25、聚合车间巡检人员在演练空气呼吸器佩戴过程中，操作程序错误，操作时间较长，缺少系统、正规的训练。

26、聚合车间巡检室的空气呼吸器及其他劳动防护用品的维护台账，未分别进行记录。

（四）氯乙烯球罐及气柜

27、氯乙烯球罐等危险化学品重大危险源的监测缺少相关气象参数检测设施，不符合《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3035—2010）第4.5.1条的相关规定。

28、氯乙烯气柜排水地沟直接与外部联通，未处于隔断状态，不符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160—2008）第6.2.17条的相关规定。

29、氯乙烯气柜进口排水阀泄漏严重，已将地面腐蚀，而未及时维修。

30、氯乙烯单体A球罐底部物料出口管道的手动阀手轮处于损坏状态，而未及时更换、维修。

31、氯乙烯球罐排污管的排污现场存在采用铁棍疏通的迹象，属于严重违规行为。

（五）氯乙烯转化

32、氯乙烯转化岗位缺少安全周知卡。

33、氯乙烯转化器下部粗氯乙烯管道缺少防烫措施。

（六）乙炔及电石仓库

34、乙炔压缩厂房、乙炔回收岗位可燃气体检测器探头长期持续报警，未采取相应的处理措施。

（七）蒸发及片碱岗位

35、片碱成品库内南侧存放有9个废弃的液氯钢瓶及部分木质托架和其他杂物，不符合危险化学品储存的相关安全管理规定。

36、片碱蒸发岗位东侧一物料输送泵电机未采取保护接地措施，不符合《系统接地的型式及安全技术要求》GB14050-2008第5.1.1条的相关规定。

37、片碱包装岗位小包装机转动部分未设置防护罩，不符合不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第4.6.2条的相关规定。

38、片碱蒸发工段部分电气线路敷设不规范，且电缆线与叉车电瓶充电柜直接连接，未设置控制开关及漏电保护设施，不符合《低压配电设计规范》（GB50054—2011）第4.4.2条的相关规定。

（八）酸碱罐区

39、盐酸储罐区防护围堤内地面未做防腐处理，不符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046—2008）第6.1.6条的相关规定。

40、盐酸储罐区盐酸储罐的临时连接管未及时拆除，不符合相关安全管理规定。

41、盐酸储罐区排水口阀门未处于关闭状态，且未设置收容处置设施，不符合相关规范要求。

42、盐酸储罐、碱储罐、车间内物料中间罐等处的高液位检测报警装置设置不完善，液氯储罐入口处未设置紧急切断装置，不符合化学品罐区相关安全管理要求。

43、盐酸、液碱罐区泵房内废酸备用泵和氯气处理岗位包装备用真空泵均未处于正常使用状态，不符合相关安全管理规定。

44、盐酸罐区未设置喷淋冲洗设施，氯气处理、片碱蒸发等岗位的淋洗设施设置数量不足，且部分无淋洗器，不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第5.6.5条和相关职业卫生管理规定。

（九）液氯包装岗位

45、液氯包装岗位的液氯槽车装车平台均未设置有毒气体检测报警装置，不符合《氯气安全规程》（GB11984—2008）第3.10条的相关规定。

46、液氯包装岗位的液氯封闭储存区南侧的两个出入口门向内开启，不符合《建筑设计防火规范》（GB50016—2014）第6.4.11条的相关规定。

47、液氯包装岗位的个体防护用品滤毒罐底部封口处于开启状态，不符合相关安全管理规定。

48、液氯包装岗位放有水杯，有在该区域饮水的迹象，不符合职业卫生的相关管理规定。

（十）氢气处理及氯化氢合成岗位

49、氢气处理岗位北侧两个出入口均未设置人体静电导除装置，不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第4.2.10条的相关规定。

50、氯化氢合成控制室与装置区紧邻，安全距离不足，且该处设有观察窗，不符合《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)第3.6.8条的相关规定。

（十一）配电及消防设施

51、厂区10KV配变电所二层的高压室窗户未设置防止小动物进入的防护网，且门口未设置挡鼠板、机械通风设施不完善，不符合《3-110kv高压配电装置设计规范》(GB50060-2008)第7.1.5条的规定。

52、消防泵房无人值守，且未设置应急照明设施，不符合《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571—2014）第5.5.3条的相关规定。

8月12日江苏省应急管理厅办公室发布关于印发《化工（危化品）企业常见安全隐患警示清单》的通知。通知指出：

为进一步指导化工（危险化学品）企业扎实开展隐患排查治理工作，增强企业隐患排查治理的可操作性，推动企业主动落实安全生产主体责任，有效防范和化解安全风险，江苏省厅认真梳理近两年来深度检查指导发现的安全隐患，形成《化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单》（以下简称《警示清单》）。《警示清单》共244条，其中人的不安全行为86条，物的不安全状态102条和管理缺陷56条，是化工（危险化学品）企业主要负责人、各层级管理人员和一线员工在日常工作中经常性、重复性发生的不符合安全生产要求的问题，是化工（危险化学品）企业在日常安全生产工作中必须禁止或避免发生的事项，是《江苏省危险化学品安全生产深度检查指导表》的补充。

各地要立即将《警示清单》传达至相关化工（危险化学品）企业，督促企业组织从业人员认真学习，结合企业安全管理实际，进一步补充完善《警示清单》，并逐项逐条开展自查自改，持续运用《警示清单》规范和加强安全生产管理，严防化工（危险化学品）企业生产安全事故发生。

附件：化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单

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人的不安全行为（86条）

（一）劳动纪律（7条）

1. 酒后上岗、班中饮酒。

2. 串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。

3. 未经批准私自顶岗、换岗。

4. 上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。

5. 未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。

6. 在禁烟区域内吸烟。

7. 主要负责人长期脱岗不履职。

（二）工艺纪律（17条）

8. 未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。

9. 未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。

10. 对出现的工艺报警未及时处置和记录。

11. 未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。

12. 改进工艺或操作程序，未进行安全评估。

13. 使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。

14. 常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。

15. 在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。

16. 采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。

17. 离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。

18. 操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。

19. 外来人员代替本岗位人员操作。

20. 现场盲板未编号和挂牌。

21. 取样完毕未及时关闭取样阀。

22. 危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。

23. 未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。

24. 启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。

（三）其他纪律（26条）

25. 在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。

26. 在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。

27. 在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。?

28. 擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。

29. 擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。

30. 堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。

31. 未按规定检查维护应急防护设施、器材。

32. 不能正确熟练使用应急防护装备、器材。

33. 不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。

34. 不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。

35. 转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。

36. 车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。

37. 管理人员违章指挥、强令冒险作业。

38. 未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。

39. 现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。

40. 无故不参加安全培训、班组安全活动。

41. 未按规定要求参加或组织开展安全检查。

42. 设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。

43. 未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

44. 危险化学品灌装时超过核定装载量。

45. 危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。

46. 液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。

47. 危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。

48. 员工“三级”安全教育低于72学时。

49. 员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。

50. 未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。

（四）特殊作业（36条）

51. 未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。

52. 动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。

53. 特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。

54. 动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。

55. 未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。

56. 进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。

57. 动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。

58. 采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。

59. 受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。

60. 同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。

61. 动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。

62. 动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。

63. 一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。

64. 动火人未持有效特种作业资格证。

65. 降级办理或签批动火安全作业证。

66. 动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。

67. 动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。

68. 动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。

69. 氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。

70. 受限空间照明电压大于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。

71. 在受限空间内进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。

72. 釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。

73. 高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。

74. 使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。

75. 高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。

76. 擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。

77. 使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。

78. 火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。

79. 使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。

80. 现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。

81. 超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。

82. 起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。

83. 起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。

84. 利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。

85. 吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。

86. 施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。

0 2

物的不安全状态（108条）

（一）工艺专业（27条）

87. 温度、压力、液位等超控制指标运行。

88. 设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。

89. 内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。

90. 重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。

91. 反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。

92. 紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。

93. 同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。

94. 涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。

95. 不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。

96. 使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。

97. 使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

98. 装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。

99. 在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。

100. 较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。

101. 氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。

102. 火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。

103. 操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。

104.安全联锁不完好或未正常投用。

105. 摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。

106. 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

107. 有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。

108. 丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。

109. 液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。

110. 液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。

111. 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。

112. 用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。

113. 操作规程、应急预案等未发放到岗位。

（二）设备专业（37条）

114. 安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。

115. 压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。

116. 压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。

117. 泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。

118. 可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。

119. 可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。

120. 可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。

121. 转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。

122. 在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。

123. 机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。

124. 生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。

125. 未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。

126. 重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。

127. 罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。

128. 用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。

129. 火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。

130. 液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。

131. 可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。

132. 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。

133. 储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。

134. 防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。

135. 有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。

136. 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。

137. 散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。

138. 甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。

139. 操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。

140. 设备、管道高温表面没有采取防护措施。

141. 管道物料及流向、标识不清。

142. 设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。

143. 带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。

144. 电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。

145. 盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。

146. 操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。

147. 化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。

148. 爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

149. 电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范。

150. 配电室未落实防小动物进入的措施。

（三）仪表专业（23条）

151. 涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。

152. 未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。

153. 可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。

154. 可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。

155. 可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。

156. 固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。

157. 可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。

158. 爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。

159. 机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。

160. 联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。

161. 紧急停车按钮没有防误碰防护措施。

162. 可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。

163. 安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。

164. 仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。

165. 放射性仪表现场未设置明显的警示标志。

166. 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。

167. 紧急切断阀为非故障-安全型。

168. 构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。

169. 自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。

170. 气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。

171. 全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。

172. 站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。

173. 现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。

（四）设计专业（15条）

174. 地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。

175. 涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

176. 甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。

177. 甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。

178. 火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。

179. 控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

180. 涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

181. 企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。

182. 企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。

183. 气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。

184. 生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。

185. 未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。

186. 未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。

187. 布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。

188. 罐组的专用泵区未布置在防火堤外。

0 3

管理缺陷（58条）

（一）合法合规性（19条）

189. 危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。

190. 未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。

191. 未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。

192. 未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。

193. 危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。

194. 未按照国家规定提取和使用安全生产费用。

195. 应急救援预案未报应急管理部门备案。

196. 易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。

197. 主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。

198. 未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。

199. 未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。

200. 新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。

201. 在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。

202. 危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。

203. 锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。

204. 装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。

205. 未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。

206. 未按导则要求编制生产安全事故应急预案。

208. 工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。

208. 化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。

（二）制度、规程（16条）

209. 未制定操作规程和工艺指标。

210. 操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。

211. 装置开停工未编制开停工方案。

212. 试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。

213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度 。

214. 未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。

215. 未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。

216. 未制定实施隐患排查治理制度。

217. 未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。

218. 未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。

219. 未制定实施变更管理制度。

220. 未制定实施事故（未遂事故）管理制度。

221. 未制定实施承包商安全管理制度。

222. 剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。

223. 未建立实施领导干部带班值班制度。

224. 制度、规程不切实际，没有可操作性。

（三）风险评估与隐患治理（8条）

225. 未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。

226. 主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。

227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。

228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。

229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。

231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。

232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。

（四）计划与台账（12条）

233. 未制定实施年度安全生产教育培训计划。

234. 未制定实施年度应急预案演练计划。

235. 未制定实施年度设备检维修计划。

236. 未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。

237. 未建立安全生产教育和培训档案。

238. 未建立班组安全活动记录。

239. 未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。

240. 未建立安全附件台账、爆破片更换记录。

241. 未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。

242. 危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。

243. 未与承包商签订安全生产管理协议。

244. 未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。