湖北省武汉有机实业有限公司一环氧氯丙烷罐（约60吨物料）发生闪爆着火事故

中国化学品安全协会高级工程师刘璐在接受记者采访时表示，在危化品生产、使用、存储、运输、废弃等环节中，存储与运输环节相对独立，各项安全措施较难落实到位，导致发生危险化学品事故的几率较高，加强这两个环节的安全管理尤其迫切。

一是温度升高导致体积膨胀，压力增大。存放危险化学品的储罐、钢瓶以及输送危险化学品的管道内部压力升高，可能导致物料泄漏。压力过高同时让容器存在爆炸的风险。

二是温度升高加快蒸发速度，可燃气体浓度增大。温度越高，易燃液体蒸发越快，液面上蒸气浓度越大，与空气形成爆炸性混合气体的可能性就越大，火灾爆炸危险性就越大。

三是温度升高加速分解，存在自燃风险。受温度、湿度等环境因素的影响，许多危险化学品受热后容易分解，同时放出大量的热。如果通风不良，温度升高会加剧氧化速度，产生更多的热量，当物质的温度达到自燃点时就会自燃起火。如，2,2'-偶氮二异丁腈，受热时性质不稳定，40℃逐渐分解，103℃至104℃激烈分解，释放出大量热和有毒气体，能引起爆炸。对于此类危化品，应尽量专库储存，严格控制储存温度。

据不完全统计，近30年来，全国发生在7月至9月涉及危化品的重特大安全事故多达18起，占涉及危化品重特大事故总数的40%以上。从事故类型来看，发生在道路运输环节的事故与发生在储存环节的事故各占22.2%。

随着化工工艺的日益复杂、产业规模的日益庞大，对相关的储存装置、管道等设备提出了更高的管理要求。我们在去各地开展隐患排查时发现，企业在危化品储存方面存在一些问题，值得警惕。

一是危险化学品储罐自动控制措施不完善。一些企业未按要求设置储罐液位、温度、压力报警和联锁，控制系统历史数据不能满足储存30天的要求。

二是涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，未配备独立的SIS系统（安全仪表系统）。“这类问题普遍存在。检测仪表、控制阀与DCS系统（分散控制系统）共用，降低了SIS系统可靠性。此外，SIS系统的紧急切断阀是非故障安全型，在切断气源或断电的情况下，不能起到保护作用。这给企业生产埋下了很大的安全隐患。

三是液化烃球罐注水设施未完好备用。如，注水设施未经正规设计，注水压力达不到要求，注水点设置错误，阀门手动控制，紧急情况下无法实现注水。

四是有加热或冷却要求的储罐，温度控制措施不足。如，采用蒸汽加热的储罐无防止液体超温措施。

五是常压储罐安全设施不足。如，未按照要求设置阻火器、呼吸阀，内浮顶储罐采用铝制浮盘，未设置氮封等。

六是低温储罐无泄压设施。如，部分企业对低温储罐的超压风险辨识不到位，无水氟化氢储罐为全冷冻的常压罐，但未设置紧急泄压设施，一旦冷冻系统失效，极易造成氟化氢（沸点19.5℃）罐内压力升高造成泄漏。

七是多个化学品储罐尾气联通回收系统未经安全论证。部分企业为节省成本，对危化品罐区尾气回收系统进行后期改造，没有经过正规设计。不同种类危化品联通排放，且无阻火设施，存在较大安全隐患。

八是内浮顶储罐存在正常运行时浮盘落底的风险。部分企业不重视浮盘落底的风险，储罐低液位报警、联锁设定值低于浮盘支撑高度，存在运行中浮盘落底的可能。

九是仓库储存不符合规定。危险化学品库房未经正规设计；危险化学品储存在临时棚内或在备品备件库内存放危险化学品，不满足储存条件。

十是重大危险源包保责任流于形式。部分企业危险化学品罐区、仓库构成了重大危险源，但各级重大危险源包保责任人未履行职责。