北京某公司化工一厂高压聚乙烯装置爆炸事故
1993年10月22日，北京市某公司化工一厂高压聚乙烯装置切粒机厂房发生爆炸。事故造成3人死亡、2人重伤、2人轻伤。
一、事故经过和危害
1993年10月22日10时，高压聚乙烯车间第一条生产线，因高压分离器内发生故障，分离器内的高聚物被乙烯气体夹带到高压循环乙烯气炉中，造成堵塞，被迫停车处理。当时车间采取热乙烯的气体循环，想把它扫带出来，处理了一夜却没有见效。22日早上，车间主任、副主任、工段长安排继续处理。五班班长将二次分离器两组管线末端的角阀拆下，用10MPa的系统乙烯去顶，没有顶通。然后就开动一次压缩机，用出口压力25MPa-35MPa的乙烯去顶，这样将其中的一组顶通了。这时已经有大量的乙烯气体从管道中泄出。乙烯气体泄出后，可燃气体报警仪表报警，但没有发生爆炸，气体扩散到切粒机厂房。他们装上顶通一组的角阀，又用同样的办法去顶另一组管线。10时20分，当操作工再一次把压缩机增压到23MPa的时候，堵塞物被顶出，随即大量的乙烯气体泄出。10时35分，引发剧烈爆炸，切料厂房受到严重破坏，造成3人死亡、2人重伤、2人轻伤。事故造成直接经济损失49.7万元，高压聚乙烯装置严重破坏，全线停车。
事故发生后，公司和化工一厂领导干部、职工奋力灭火抢险，到11时10分，大火扑灭。
二、事故原因分析
1．安全意识淡薄，隐患长期得不到处理。分离器液位控制是高压聚乙烯装置极其重要的控制仪表，使用时间长达7年。近两年来已发现有些问题，但厂、车间领导犹豫不决，没有更换，致使这次高聚物堵塞，为事故发生埋下了隐患。这反映了公司和化工厂的领导没有真正树立“安全第一”的思想，对隐患的整改不重视。在处理安全与效益、安全与生产的关系上没有坚持安全生产的方针，在生产紧、任务重的情况下只强调任务和产量，忽视安全。
2．用25MPa的高压乙烯处理堵塞问题，是严重违反科学的冒险蛮干。高聚物堵塞，用热乙烯顶通无效的时候，本来应停车拆下来处理，但采用高压乙烯硬顶的办法，事先没有认真的研究，对可能产生的后果也没有进行周密的考虑。据事后测算，用25MPa的高压乙烯顶通后，从系统内一次排放出的乙烯量就有400 kg以上，扩散到空气中，达到330m3。当2次排放后，切粒机厂房内的浓度达10%以上，而乙烯的爆炸极限在2.07%～30%。高压乙烯顶通后，乙烯气体及聚合物从φ19.7mm孔中高速喷射，产生静火花引起爆燃。然而，高压聚乙烯车间的领导却抱有侥幸的心理，以为只要现场操作人员撤离，不让机动车开进来，等待气体自行扩散，就不会发生事故。这反映出车间领导思想麻痹大意，操作冒险蛮干，是事故发生的直接原因。
3．按照责任制规定，每一个生产、操作步骤事先都必须要有书面的方案，要有主管领导和技术人员批准、签字。而这次管线处理，既没有书面方案，又没有操作方案。
4.高压聚乙烯车间使用的操作规程，还是1983年修订的， 10年了都还没有修改，严重违反了“工艺卡片一年一修订，工艺操作规程3到5年一修订”的规定。