金属监督不力，疏水爆管停机

【简述】2004年04月22日，某电厂因为对机炉外管的监督管理不到位，疏水管道壁厚低于标准，焊口布置不合理，以及焊口工艺质量不良等原因，造成10号机疏水管爆破停机。
【事故经过】事故前工况：负荷293MW，主汽温度537.0℃,再热汽温度532℃，主汽压力16.01MPa，再热汽压力3.39MPa。
2004年04月22日09时49分，运行值班人员突然听到机房内一声巨响，汽机房有大量蒸汽，主汽参数下降，润滑油温油温由39℃迅速升到46℃，派人就地检查发现，12米平台全是蒸汽和保温碎片，初步判断为机外汽水系统爆破，因漏汽量太大当时无法准确确认漏汽部位，值长令开高低压旁路，快速降压减负荷。值长请示中调同意后，启电动给水泵，打跳A、B小机，破坏真空紧急停机。
现场检查确认为10号机1号高压导管疏水管（工程设计为Ф48×3.512Cr1MoV）破裂,疏水管从高压导管疏水管座第一道焊口处断开,整个爆管管段全部崩裂飞出，断裂成为两部分。爆口沿管道轴向撕裂，爆口长130mm，宽约130mm。爆口没有减薄和蠕胀现象，爆口可见金属光泽，立即进行换管处理。
事故爆破区域保温损坏严重,附近区域的设备胶球清洗控制柜、1号胶球泵、直流油泵控制柜、滤油机、交流油泵事故按钮、0M机房的窗户也造成不同程度的损坏。
04月28日22时00分，10号机组报备用。04月29日13时49分，10号机组并网运行。
【事故原因】
1. 事故发生后，对疏水管道爆破的原因进行了初步的分析，爆破的疏水管道其材质12Cr1MoV，管材规格为Ф48×3.5mm，符合工程设计的要求。高压导汽管疏水管的蒸汽参数：压力16.7MPa，温度537℃。根据SDGJ6-90《火力发电厂汽水管道应力计算技术规定》计算，采用Ф48mm的12Cr1MoV管，最小理论壁厚为4.8mm（没有加腐蚀余量和制造偏差）。而原高压导汽管的疏水管使用的是Ф48×3.5mm的12Cr1MoV管，使用的管子厚度不能满足介质运行时的强度需要，是造成此次事故的直接原因。
2. 在发生爆管的管段上共集中有10道焊口，焊口之间的距离最小为60mm，最大为130mm，焊口之间的距离不符合DL5007-92《火力发电厂焊接篇》中“两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于150mm”的规定。而爆口两侧的焊缝之间的距离也只有130mm，是造成此次事故的间接原因。
3. 从爆口管段上的焊口来看，原始焊口存在明显的缺陷，焊口外观较差。同时按DL5007-92《火力发电厂焊接篇》的规定此类参数的管子应使用全氩弧焊接或氩弧焊打底、电焊盖面的焊接工艺，但原焊口都采用的是全电焊焊接，无法保证焊接根部焊接质量，是造成此次事故的间接原因。
【防范措施】
1. 对关键部位的机、炉外管道和运行环境恶劣的机、炉外管道进行一次普查，从设计、材质、安装、检修、运行等各方面进行全面检查和壁厚测量，找出存在的问题、隐患并及时处理。对10号机所有不符合强度要求的高压疏水管道进行更换。
2. 结合机组检修、停备机会，认真检查与主系统联接的疏放水系统管件，不满足主系统设计条件的疏放水系统要提高标准，提高材质，确保机组安全运行。
3. 完善机、炉外管的技术台帐和档案，加强压力容器和承压部件的维护，对设备状态始终保持心中有数，对设备运行的状况做到可控和在控。