某化工厂硝基苯精馏塔爆炸事故

【事故概况、经过】
            某年5月28日1:50，某化工厂硝基苯车间硝基苯精馏塔发生爆炸，造成1人轻伤，经济损失严重。
            5月27日10:00～15:00由于更换洗后油泵，苯硝化工序停止生产，但硝基苯粗馏塔、精馏塔仍在运行，只是在中班减少了对粗馏塔的进料量。23:10操作人员交接班检查时，生产正常，未发现异常情况，到零点时，某操作工发现塔液面上涨超过工艺控制要求80%以上，他立即采取了加大蒸汽量，减少进料量，降低回汽量的措施，28日1:00两操作工检查时液面在60%～70%，1:25液面已下降60%，准备在2:00再适当提高进料量；
但在1:50，精馏塔发生了爆炸：巨大的爆炸能量将精馏塔连基础拔起，塔体与下封头环焊缝撕裂断开，塔上部飞出越过在2楼的控制室后落在地面，爆炸形成的冲击波，把周围数十米内的厂房门窗和玻璃都炸坏，炸开的阀门、道门孔盖飞出数十米，在数千米范围内都能听到巨大的爆炸声。
            此次精馏塔爆炸，还损坏了粗馏塔、再沸器、冷水塔、电气仪表、厂房等设备、设施。控制室内有人受伤。
【事故原因分析】

           （1）塔釜中多硝基化合物含量偏高，是引发此次爆炸事故的原因之一。在硝化反应中，伴随着副反应，会生成2,4-二硝基酚及其盐类、间二硝基苯等多硝基化合物，这些物质在高温、磨擦、撞击等条件下会分解放热而引起爆炸，爆炸能量再迅速推动全部硝基化合物引起爆炸，瞬间形成巨大的爆炸威力。此次事故分析已证明由于未按规定停止精馏，定期排出精馏塔底焦状物质，塔内富集的多硝基化合物的平均浓度已超过工艺控制指标，精馏塔底聚集的残焦状物质中，多硝基化合物的富集已达到足以引起爆炸的物质量。
           （2）操作人员发现塔液面过高，同时采取了多种降液位措施，致使蒸发量过大，液位下降较快，在此情况下，检查不及时，塔液面下降，未及时将液位调高，温度迅速上升，引起已富集的多硝基化合物分解而发生爆炸。
           （3）工艺控制手段落后，本质安全度不高。如果工艺控制中，采用高液位和低液位报警，自动控制液位、流量分析等装置，一旦操作人员失误，也能及时发现、及时消除或自动紧急停车，爆炸事故是可以避免的。
【对策措施】
         （1）严格遵守工艺纪律、劳动纪律，严格控制副产物多硝基化合物的含量，严禁超标，可加强中和水洗分离的能力，保证多硝基化合物的含量在安全指标范围内。
         （2）按规定进行排焦，使多硝基化合物在焦油中不至富集成患。
         （3）严禁脱岗、睡岗，加强巡回检查，一旦发现异常情况，必须及时处理。要加强教育培训，提高操作人员诊断和排除各种事故隐患的能力。
         （4）提高生产工艺控制的自动化水平，实行DCS和FSC控制，至少要设置必要的报警联锁装置。
        （5）本起爆炸6名操作人员幸免于难，得益于操作室防爆墙的设计。