化工企业加强设备管理工作的意义毋庸置疑。但如开篇所言，当前很多化工企业设备管理工作存在明显缺失，突出表现在设备管理工作“管”的缺失。具体体现在以下五方面。

一是部分企业主要负责人没有真正从内心重视设备管理工作，甚至错误地认为设备管理部门可有可无。当前企业设备管理组织机构呈现不断弱化趋势，有的企业没有专门主管设备的公司领导；有的企业没有专门的设备主管部门（机动部门），只是在生产部室中，设置设备主管人员。设备管理组织机构的弱化就等于是把生产、设备这两个并驾齐驱的“轮子”中，设备这个“轮子”削弱了。

二是部分企业设备主管领导缺乏全面生产维护（TPM）理念，缺少全效率、全系统、全员“三全”意识。所谓“三全”就是指：“全效率（5M）”即人(MAN)、机(MACHINE)、料(MATERIAL)、法(METHOD)、测量(MEASUREMENT)；“全系统”即从选型、设计直至报废更新的设备一生管理；“全员参加”即涉及设备的规划、设计、制造、安装、使用、维护、检修、采购的所有部门，其有关人员均应参与设备管理活动，包括企业的经理和工人。

当前，在很多企业，若所出现的设备故障为备件质量原因，或使用、操作环节的原因，则设备管理系统人员认为与己无关，不去追究，更谈不上管理、考核，提出制定预防措施要求和实施PDCA循环。另外，设备损坏后缺少备件也是常见现象。义马气化厂“7·19”爆炸事故即存在着1#氧压机软启动柜烧毁，并因缺少备件未能正常投用的问题，这虽然不是决定存在故障的C套空分设备立即停车检修的直接原因，但在一定程度上对领导决策产生了影响。

当然，设备管理“全系统”“全员”管理工作不是全部由企业设备主管领导能够最终决策的，但作为主管领导应主动去推进。另外，从这个角度讲，过去曾推行的“设备管理委员会”机制，是存在一定合理性的。

三是在检修计划安排方面，设备检修与生产运行关系错位，设备部门缺乏工作主动性、主责意识、话语权。笔者在到过的多家企业看到，《设备检修规定》中描述“使用部门应根据设备的技术状况，结合生产安排，编制设备检修计划……”这里的编制检修计划“结合生产安排”是什么意思呢？难道设备需要检修了，还要等待生产安排时机吗？显然不可以，义马气化厂“7·19”爆炸事故就是典型的案例。设备检修要适当考虑生产安排，前提条件是检修计划日期可以调整，而不可作为规定写入企业的制度。

很多央企的炼化装置大修周期不断延长，由三年到四年，目前还有的企业考虑延长到五年一次大修，这其中，不排除部分企业是追逐延长大修周期的“潮流”。笔者在这里当然不能断然反对这种做法，只是想强调，装置大修周期延长的重要前提是装置的设备、设施稳定运行周期（或检修周期），起码要结合装置大修周期对设备、设施是否能安全稳定运行进行研判，而这个研判需要设备管理人员去做。但据笔者了解，在这方面，很多的企业做得并不好，设备系统人员对此“放任自流”。

四是“以包代管”，这里的“包”即外包。随着专业化外委检修工作不断扩展，设备的巡检与维护保养工作及一部分设备基础管理工作，比如检修记录、设备档案、备件计划、设备故障的统计分析等等，这些工作职能弱化了。鉴于外委单位的“身份”，他们大多关注点还在“修”上，而设备检修记录、设备故障的统计分析是设备预防性维修的主要信息资料。

五是设备管理职责存在缺失，很多企业的特种设备管理由安全部门去做；把防腐蚀、防泄漏工作交给了工艺部门或安全部门。在特种设备管理方面，安全部门职责应是承担特种设备管理的安全监督工作，也就是说，对特种设备管理（包括安全管理）是否做到位进行监督，日常管理工作应由设备管理部门承担。泄漏管理工作内容主要是防止设备、管道的泄漏，显然防腐蚀、防泄漏管理是设备管理的范畴。类似的问题还存在于工艺管道、阀门等设施的管理方面。笔者在进行安全生产标准化达标辅导所到的企业发现，均不同程度存在部分设备类安全设施的管理，比如安全水封、阻火器的管理等，找不到主管部门的问题。