重点危险化学品特殊管控安全风险隐患排查清单
| 序号 | 排查内容 | 排查依据 | 检查情况 | 存在问题及建议 |
| (一)液化烃 | ||||
| 1 | 液化烃储罐的储存系数不应大于 0.9。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.9 条 | ||
| 2 | 全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与自动控制系统相联。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.11 条 | ||
| 3 | 液化烃汽车装卸时严禁就地排放。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.4.3 条 | ||
| 4 | 液化石油气实瓶不应露天堆放。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 条 | ||
| 5 | 液化烃管道不得采用金属软管。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 7.2.18 条 | ||
| 6 | 液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。 | 《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T3007-2014）第 6.4.1 条 | ||
| 7 | 液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式 LNG 排放沟。 | 《液化天然气（LNG)生产、储存和装运》（GB/T 20368-2012）第 5.2.2.3 条 | ||
| 8 | 液化天然气储罐应配备 2 套独立的液位计，液位计应能适应液体密度的变化。 | 《液化天然气（LNG)生产、储存和装运》（GB/T 20368-2012）第 10.1.1.1 条 | ||
| 9 | 液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰；垫片应采用带内外加强环型(对应于突面法兰)或内加强环型(对应于凹凸面法兰)缠绕式片；紧固件采用等长或通丝型螺柱、厚六角螺母 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 4.4.4 条。 | ||
| 10 | 液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位时能测液相的温度而且便于观测和维护。 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 5.1 条 | ||
| 11 | 液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位计。 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 5.3.1 条 | ||
| 12 | 液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5MPa。 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 6 条 | ||
| 13 | 丙烯、丙烷、混合 C4、抽余 C4 及液化石油气的球形储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH 3136-2003）第 7.4 条 | ||
| 14 | 丁二烯球形储罐应采取以下措施: 1.设置氮封系统； 2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在两周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统； 3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。 | 《石油化工液化烃球形储罐设计规范》（SH3136-2003）第 8.5 条 | ||
| 15 | 全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.14 条 | ||
| 16 | 液化烃的充装应使用万向管道充装系统。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011 142 号） | ||
| 17 | 液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保可随时处置紧急情况。 | |||
| (二)液氨 | ||||
| 1 | 液氨储罐的储存系数不应大于 0.9。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.9 条 | ||
| 2 | 液氨的实瓶不应露天堆放。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 条 | ||
| 3 | 氨的安全阀排放气应经处理后排放。 | 《石油化工企业设计防火标准》(2018 年版)（GB 50160-2008）第 5.5.10 条 | ||
| 4 | 超过 100m3 的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统。 | 《合成氨生产企业安全标准化实施指南》（AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 条 | ||
| 5 | 液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。 | 《合成氨生产企业安全标准化实施指南》AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 条 | ||
| 6 | 液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011）142号） | ||
| 7 | 液氨管道不得采用金属软管。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版） （GB 50160-2008）第 7.2.18 条 | ||
| (三)液氯 | ||||
| 1 | 液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围。 | 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第二条 | ||
| 2 | 若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。 | 《关于氯气安全设施和应急技术的补充指导意见》（中国氯碱工业协会〔2012〕协字第 012 号） | ||
| 3 | 工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装置；通风装置的控制分别设置在室内室外便于操作地点；排风口设置尽可能避免影响作业 人员。 | 《氯职业危害防护导则》（GBZ/T 275-2016第 6.1.5 条 | ||
| 4 | 液氯气化器、贮槽（罐）等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第3.11D条 | ||
| 5 | 液氯贮槽（罐）、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的 80%；液氯充装结束，应采取措施防止管道处于满液封闭状态。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 4.4条 | ||
| 6 | 液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污 (NCl3)装置和污物处理设施，并定期分析 NCl3 含量，排污物中 NCl3 含量不应大于 60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 4.6条 | ||
| 7 | 禁止液氯＞1000kg 的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽（罐）、罐车或半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。 | （《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条 | ||
| 8 | 使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，液氯气化温度不得低于 71℃，建议热水控制温度 75～85℃；采用特种气化器（蒸汽加热），温度不得大于 121℃，气化压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控制。 | （《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条 | ||
| 9 | 缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。 | （《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第三条 | ||
| 10 | 液氯贮槽（罐）厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防腐蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房密闭化同时配备事故氯处理装置。 | （《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第一条 | ||
| 11 | 大贮量液氯贮槽（罐），其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第7.2.2条 | ||
| 12 | 地上液氯贮槽（罐）区地面应低于周围地面 0.3~0.5m或在贮存区周边设 0.3~0.5m 的事故围堰。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第7.2.4条 | ||
| 13 | 液氯贮槽（罐）液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远传液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位计。 | （《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第一条 | ||
| 14 | 液氯贮槽（罐）的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。 | 《 自动化仪表选型设计规范》（ HG/T20507-2014）第 7.2.2 条 | ||
| 15 | 液氯充装应使用万向管道充装系统。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则》（安监总厅管三〔2011 142 号） | ||
| 16 | 充装量为 50kg 和 100kg 的气瓶，使用时应直立放置并有防倾倒措施；充装量为 500kg 和 1000kg 的气瓶使用时应卧式放置，并牢靠定位。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第 6.1.3条 | ||
| 17 | 使用气瓶时，应有称重衡器；使用前和使用后均应登记重量，瓶内液氯不能用尽。 | 《氯气安全规程》（GB 11948-2008）第6.1.4 条 | ||
| 18 | 液氯的实瓶不应露天堆放。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 条 | ||
| 19 | 在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上（气相泄漏位置），宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或紧急使用。 | 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条 | ||
| 20 | 液氯仓库必须设置事故氯吸收（塔）装置，具备 24小时连续运行的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，保证热备状态 或有效运行。 | 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条 | ||
| 21 | 液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽（罐）作为事故液氯应急备用受槽（罐）。 | 《 氯气职业危害防护导则》（ GBZ/T 275-2016）第 6.2.2.1 条 | ||
| 22 | 在液氯贮槽（罐）周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池贯通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽（罐）泄漏时禁止直接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。 | 《关于氯气安全设施和应急技术的指导意见》（中国氯碱工业协会〔2010〕协字第 070号）第四条 | ||
| 23 | 液氯储存、充装和气化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证书。 | 《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第 30 号） | ||
| 24 | 氯气管道禁止穿越除厂区(包括化工园区、工业园区外的公共区域。 | 《化工和危险化学品生产经营单位重大生）产安全事故隐患判定标准》（安监总管三〔2017〕121 号） | ||
| 25 | 液氯管道不得采用金属软管。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版） （GB 50160-2008）第 7.2.18 条 | ||
| (四)硝酸铵 | ||||
| 1 | 硝酸铵生产、储存企业应按照 GB/T37243 要求开展外部安全防护距离评估，确定外部安全防护距离满足根据 GB 36894 确定的个人风险基准的要求。 | 《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离》（GB/T 37243-2019 ） 《危险化学品生产装置和储存设施风险基 准》（GB 36894-2018） | ||
| 2 | 禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和 应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号） | ||
| 3 | 硝酸铵贮存过程中，禁止混入下列物质： 1.硫、磷、硝酸钠、亚硝酸钠及其还原类物质； 2.硫酸、盐酸、硝酸等酸类物质； 3.易燃物、可燃物； 4.锌、铜、镍、铅、锑、镉等活性金属。 | |||
| 4 | 硝酸铵溶液的贮存罐区应设独立罐区，单个罐区存量最高不超1000m3，单个储罐最大储量不超 200m3。 | |||
| 5 | 硝酸铵溶液储罐所有材质应选用不低于SUS304 标准的不锈钢。 | |||
| 6 | 硝酸铵溶液罐区上方及地下严禁有其它油、燃气等无关物料管线通过。 | |||
| 7 | 硝酸铵储存搬运时禁止震动、撞击和摩擦。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142 号） | ||
| 8 | 硝酸铵应设置独立的贮存设施，包括专用仓库、临时堆场。 | |||
| 9 | 硝酸铵仓库的墙、柱、梁、楼板、屋顶等库内建筑构件必须采用不燃性材料建造。 | 《石油化工企业设计防火标准（2018 版） （GB 50160-2008）第 6.6.5 条 | ||
| 10 | 进入硝酸铵仓库作业的机动车应加装阻火器，电瓶车应为防爆型。 | |||
| (五)光气 | ||||
| 1 | 光气管道严禁穿越除厂区(包括化工园区、工业园区外的公共区域。 | 《化工和危险化学品生产经营单位重大生 ） 产安全事故隐患判定标准》（安监总管三 〔2017〕121 号） | ||
| 2 | 光气及光气化生产装置的安全防护距离应满足 GB19041 要求。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003 ）第 4.2.1 条 | ||
| 3 | 光气及光气化生产装置应集中布置在厂区的下风侧并自成独立生产区，该装置与厂围墙的距离不应小于100m。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 4.2.3 条 | ||
| 4 | 光气合成过程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯气含水量不宜大于 50mg/m3。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 5.1.1 条 | ||
| 5 | 含光气物料管道应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 6.2 条 | ||
| 6 | 光气及光气化装置应设置隔离操作室。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 7.2 条 | ||
| 7 | 光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、尾气破坏处理系统应配备柴油发电机要求在 30s 内自动启动供电。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB ， 19041-2003）第 10.1 条 | ||
| 8 | 光气及光气化产品生产装置应设置化工安全仪表系统（SIS）。 | |||
| 9 | 封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，重要设备如光气化反应器等，宜设局部排风罩排气必须接入应急破坏处理系统。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB ， 19041-2003）第 11.3 条 | ||
| 10 | 敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置可移动式弹性软管负压排气系统，将有毒气体送至破坏处理系统。 | 《光气及光气化产品生产安全规程》（GB 19041-2003）第 11.4 条 | ||
| 11 | 进入光气生产装置时，员工应使用企业指定的防护服装和装备，包括佩戴的光气指示牌（上面标有员工的姓名和日期）；同时应随身配戴逃生器具（只用于需要撤离装置的紧急情况，不能够替代在装置内作业时使用的空气呼吸器），并检查逃生器具是否处于良好状态（如滤芯的有效期日期）。 | 《国家安全监管总局办公厅关于印发光气及光气化产品安全生产管理指南的通知》 （安监总厅管三〔2014〕104 号）第 6.6.1.1 条 | ||
| (六)氯乙烯 | ||||
| 1 | 氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施 | 。 | ||
| 2 | 氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。 | |||
| 3 | 氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置伴热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液相物料积聚。 | |||
| 4 | 氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管理制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，保证下水管网运行安全严禁物料泄漏后或事故救援过程中带有化工物料的污水排出厂外，进入市政管网。 | ， | ||
| 5 | 液体氯乙烯不应直接通入气柜。 | 《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 条 | ||
| 6 | 氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，DCS指示、报警、联锁，记录保持时间不低于 3 个月。气柜压力和柜位联锁应设置高高或低低的三选二联锁动作。 | |||
| 7 | 气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入口管道最低处应设排水器。 | 《电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 条 | ||
| 8 | 氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的 60%。 | |||
| 9 | 氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。 | |||
| 10 | 气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行收集处理，严禁直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或循环使用。 | |||
| 11 | 氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。 | |||
| 12 | 氯乙烯单体储罐应设置注水设施。 | |||
| 13 | 氯乙烯应与氧化剂分应开存放。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和 应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142号） | ||
| 14 | 氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。 | 《首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》（安监总厅管三〔2011〕142 号） | ||
| (七)硝化工艺 | ||||
| 1 | 硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程 DCS 控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。 | |||
| 2 | 硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁结合各种异常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量，设置固定的不可超调的限流措施。 | |||
| 3 | 半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控） | |||
| 4 | 应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。 | |||
| 5 | 硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。 | |||
| 6 | 在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。 | |||
| 7 | 硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害 | |||
| 8 | 硝化车间应设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响。 | |||
| 注：黑体字部分为构成重大隐患的条款。 | ||||