2019年较大以上事故原因：开停车和检维修
近年来，我国开停工和检修期间频频发生事故，如：
2019年4月15日，济南齐鲁天和惠世制药有限公司四车间地下室在冷媒系统管道改造过程中发生重大着火中毒事故，造成10人死亡，12人受伤，直接经济损失1867万元。
2019年8月29日，中卫联合新澧化工有限公司长期停止运行的2#煤气发生炉，在点火重启时，发生一起爆炸事故，造成4人死亡，3人受伤。
2019年10月15日，广西兰科新材料科技有限公司“10·15”较大爆炸事故，是试生产期间，酚醛树脂反应釜发生爆炸，造成4人死亡、8人受伤。
化工安全教育公共服务平台（www.ciedu.com.cn）据公开报道统计，2019年发生的较大以上事故12起，共造成138人死亡。
其中，涉及开停工和检修过程的共计6起，占事故总数的50%。由此可看出，开停工和检修过程的安全生产问题理应作为安全管理的重中之重。
根据美国化学品安全委员会（CSB）的统计，开车期间的过程安全事故约占总的过程安全事故的8%。如果考虑到开车阶段的时间占工厂运行时间的比例，在单位时间内，开车期间的事故率远远高于正常生产时的事故率，而且事故的后果往往非常严重！
美国化学工程师协会工艺安全管理中心（CCPS）统计了发生在美国本土1976—1989年的过程安全事故，对于连续化的工艺流程，大约60%~75%的重大工艺安全事故不是发生在正常生产期间，而是发生在开停车等非正常生产期间。
2019年，中石化洛阳分公司安全专家张武星作为工艺安全专家，全程参加了对山东省寿光市、广饶县、青岛西海岸新区等3个危化品重点县共2轮6次指导服务工作。检查中发现“装置开停工和检修安全风险分析缺失或分析不到位”的问题突出。为此，化工安全教育公共服务平台特邀工艺安全专家张武星讲解《装置停开工和检修安全管理》课程。
课程针对化工（危险化学品）企业装置停开工阶段常见的典型安全问题进行分析，从装置停开工和检修过程安全特点入手，分析典型事故案例，查找装置停开工和检修过程安全薄弱环节，并提出针对性管理策略，帮助企业提供安全生产水平，防范停开工和检修事故。
点击下方链接即可1元钱学习课程。
课程内容分享
装置停开工和检修过程安全特点
1.时间短、任务集中，易出现加班赶进度和违反安全程序的现象。
2.场地小，人员集中，立体交叉作业，易引发人身事故。
3.停工时，工艺处理不彻底，易残存易燃易爆和有毒有害介质，易发生火灾、爆炸、中毒、灼伤等事故。
4.停、开工时，大量使用蒸汽、水、氮气等置换油品，易发生能量外泄转移伤害事故。
5.全厂十多套装置同时开工，易工艺介质互串，发生介质泄漏，引发事故。
装置停开工和检修典型事故案例分析
停工阶段安全薄弱环节
1.火源控制不严。
2.停工吹扫未落实方案，乱排乱放。
3.退料时轻组分混（串）入重组分进入罐区。
4.进入涉硫化氢区域不按规定携带报警仪。
5.盲板管理不到位，拆装盲板错误。
6.设备、管线等部位退料、吹扫、清洗、置换不干净、不彻底，留有死角。
7.领导带班不落实，沟通协调不到位。
8.占用消防通道。
9.无序安排施工机具。
10.无关人员进入停工装置或现场。
装置停开工和检修安全管理要点