立式磨常见故障的排除

油管长、弯头多、阻力大、压力分油器供油不足。

将油管由φ13mm改为φ16mm铜管，减少弯头。

油管接头为螺纹联接，螺纹加工精度低造成漏油。

将油管螺纹联接改为法兰联接。

1、入磨气体负压值过低；

2、磨盘料层薄；

3、入磨物料量过大；

4、磨辊压力不足；

5、入磨风量小，风环风速低。

1、保持排渣口畅通不积料，减小排渣口漏风；并定期更换磨辊与筒体的密封；

2、建立稳定的料层，增加物料湿度；

3、适当减小喂料量；

4、适当提高磨盘挡料圈的高度；

5、适当减少风环面积，控制风速在50~70m/s。

1、落辊加压迟于入料时间造成开车吐渣；

2、辊减压提前于停料时间，造成停车吐渣。

1、正常开车加压必须稳而快，1min内辊压力加至所需压力；停机检修后磨盘无料开车时先落辊不加压，待物料厚度增至50~60mm时逐渐加压，3min内完成加压过程；

2、停料后30s慢慢减压继而抬辊。同步操作也可避免。

1、入磨气体温度高，入磨物料过干；

2、磨辊压力不合适；

3、进磨物料粒度过大；

4、进磨物料量不均匀，粘土断料；

5、磨盘料层薄；

6、进出磨机压着增大。

1、控制入磨气体温度在110~125℃；

2、降低磨辊压力，适当降低产量；

3、杜绝大块料进磨。石灰石＜25mm，粘土＜50mm；

4、保证连续均衡喂料、无卡料、断料；

5、正确使用磨盘喷水，保持料层厚50~65mm；

6、调整磨内物料循环，减小磨内阻力控制压差值在7.0~7.6kPa。

1、拉伸杆上面没有保护套，运转中，物料击打拉伸杆，造成磨损；

2、由于螺纹头根部应力集中，中部直径增大后，冲击韧性降低长期处于交变应力作用上，加上3个磨辊衬板高度不同，造成断裂（中部拉伸杆断）。

1、在拉伸杆上焊上保护套，并避免运转中相碰；

2、改进拉伸杆结构。

1、更换空气密封环须将连接头和关节轴承一起从磨辊轴上拔出，多次操作，轴表面被拉伤；

2、轴表面硬度低，上半表面受压产生变形；

3、轴承抱死时轴承内圈与轴相对转动；

4、安装时轴承内圈内端面留有的距离没有到位。

以上原因使轴承与轴由过盈合成为间隙配合，继而螺栓断裂，连接头脱出。

1、改进空气密封环，使密封环更换方便；

2、将轴承内圈刷镀，恢复到要求轴径；

3、将轴承内圈内端面顶到位；

4、将轴承压盖螺栓强度提高。

安装不当，衬板底面与磨辊面不均匀接触，导致衬板振动。

正确安装新衬板。

安装时压块底面接触到磨盘，而斜面并未与衬板接触。

将压块底面车去适当厚度，衬板内卡面卡到磨盘的卡槽，外卡面由3块压块的卡面卡住，每块压块用螺栓固定磨盘。

1、进油管密封不良，漏气；

2、泵本身密封不好，漏气；

3、油量不足，油液稠度不当。

1、拧紧管路螺母；

2、更换不良密封件；

3、加足油，加稠度适当的油液，如耐磨液压油32#和46#。

1、电机线反接或电机功率不足，转速不够；

2、泵的进出油口反接，吸油不畅。

1、调换电机电线，检查电压，电流大小；

2、将泵油出油口接正确，保证吸油通畅。

1、泵轴向间隙大；

2、输油量不足；

3、泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度差；

4、压力板磨损大。

及时检修或更换零件，严重时换齿轮泵。

1、阀的调节弹簧永久变形、扭曲或损坏；

2、阀座磨损，密封不良；

3、阀芯拉毛、变形，移动不灵活、卡死、阻尼小孔堵塞；

4、阀芯与阀孔配合间隙大；

5、高低压油互通；

6、阀开口小，流速大，产生空穴现象。

及时检修、调整，更换元件，尽量减小进出口压差。

油管振动或互相撞击。

加支承管夹。

1、装配或安装精度差；

2、活塞密封圈损坏；

3、间隙密封的活塞缸壁磨损大、内漏多；

4、缸盖处密封圈摩擦力过大；

5、活塞杆处密封圈磨损严重或损坏，运动爬行。

及时检修、调整，更换不良元件和密封圈。

1、液压缸缓冲失灵；

2、背压阀调整压力变动。

及时检修、调整，更换元件。

油液中混入水分，变成乳白色液体。

将油静置30min，从油箱底部放出部分油水混合物；严重时更换新油。

油液中混入切屑、砂土、灰渣等杂质。

1、在灌油前清洗油箱；

2、加油时需加上过滤网；

3、定期更换新油、及时清洗过滤器。

油液中侵入空气。

1、更换不良密封件；

2、检查管接头及液压元件连接处，并及时紧固松动螺栓。