关于SIS系统专项检查突出问题探讨

转载。

根据国家和地方安全监管部门的要求，针对安全仪表系统(SIS）做出全面的检查（涵盖工程设计、系统选型、系统集成、安装调试，投运维保等内容）。

一、国家应急监管要求：

1.《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116 号):第（十四）条要求，涉及“两重点一重大”在役生产装置或设施的化工企业和危险化学品储存单位，要在全面开展过程危险分析（如HAZOP- 危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，并尽快评估现有安全仪表功能是否满足风险降低要求。

2.《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121 号）：第五条要求，构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。判定为重大隐患。

二、专项检查指南

 例如：江苏省发布《危险化学品企业安全仪表系统检查评估指南（试行）》  依据专项指南要求针对某市化工企业逐项排查核实,找出存在的问题和不足。

三、突出问题

 1. 设计文件缺失; 由于个别装置建设事件年份久远，部分资设计资料缺失，只能从现场或者HMI画面查到一些数据和机柜间的硬件配置等。

 2. 联锁逻辑图与HMI画面不一致；个别设计蓝图的逻辑表达方式和组态画面显示的不一致，后台编程的“与、或、非” 逻辑符号使用不规范等。

 3.各系统之间的时钟同步；针对精细化工企业DCS,SIS,GDS三套系统间的时钟同步，部分企业没有做到。 个别企业有些GDS系统还是比较老的壁挂式盘装二次表，将报警信号通讯给DCS。还没有配备独立的GDS系统，无法完成真正意义上的时间同步功能。

  4. 定期的功能测试（Ti）；主要是在做LOPA分析过程中约定了测试周期Ti=12月，实际运行的装置检修周期一般3~4年。显然与实际情况不符，这就需要在约定的周期内进行功能测试造成制约，实际情况也和检查的一样，无检测记录。针对安全仪表功能进行定期全面检验测试，包括检测单元、执行元件单元及联锁回路测试，并详细记录测试过程和结果。

 5. 仪表铭牌和位号标识应齐全、牢固、清晰，未与基本控制仪表有明显的区分；这是针对SIS系统区别于DCS系统做比较特别的要求，提醒操作人员可以直观的了解变送器、执行机构的重要性等。

 6. 未就近配备防静电手环等人体静电消除设施，机柜上张贴必须佩戴防静电设施方可作业的标识；主要目的是为了操作维护人员在进行系统的作业前要充分的将人体静电移除的必要措施，要求在机柜内设置防静电手环，并张贴防静电标志。

四、解决方案

  1.在役装置，由于历史原因导致设计资料、系统集成资料，施工安装资料缺失、可以找原设计单位重新出具蓝图以备后续日常维护或检查实用。系统厂    商提供原始资料的复印版本供后续改造或维保使用。

   2.新建装置，在设计阶段开始就需要关注收集国家或者地方监管层面的要求，把“设计-采购-施工-维护”完整的过程文件形成闭环收集整理归类成册。设计单位严格按照国家规范、标准等要求做合规性设计，确保各项指标符合安全检查的要求。

五、结论

   综上所述，结合比较突出的问题找到合理可行的方法，同时也对现场的仪表工程师提出了新的要求，通过定期检维修的环节逐步整改到位，满足化工装置生产“安，稳、长、满、优”的既定目标。