漫谈在役装置HAZOP分析
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现阶段，在石油化工领域，大家对于HAZOP应该是比较熟悉了。无论是参加过、组织过，或者是作为主席主持过甚至于研究过，多多少少会接触到这种名叫“安全与可操作性分析”的安全分析方法。
HAZOP分析，全称危险与可操作性分析，HAZardous and OPerability analysis的缩写。这是一种安全分析方法，使用体系化的引导词，依据原因-偏离-后果的结构，按照约定的风险矩阵，对于可能存在的风险进行辨识和评估。国际上较为通行标准是IEC 61882（最新版为2016），国标有其翻译版GB/T 35320-2017（对标 IEC 61882-2001）。
图1 典型风险矩阵
在项目设计阶段中的应用
现阶段对于危险化学品建设项目，根据安监总厅管三〔2013〕39号文件《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》的要求，在安全设施设计专篇中应专辟章节，说明HAZOP的分析结果；进而根据《中华人民共和国安全生产法》对于“三同时”的要求，建设项目需要在基础工程设计阶段实施HAZOP分析，以完成安全专篇。
基于国家层面的要求，如今各建设项目在工程设计阶段的HAZOP分析执行较为完善，基本可以认为是100%实施。这也使得设计阶段的HAZOP成为了大家最为熟悉的形式。各大设计院、诸多咨询服务公司拥有大量合格的HAZOP主席/记录人员。并且通过行标/企标等形式在行业内形成了相对统一的方法论和评价体系。
在役装置HAZOP分析的现状
同时，行业/大型石油化工企业对于在役装置的HAZOP也提出了自己的要求，AQ/T 3034-2010中建议装置建成后每3年进行一次分析，中石化要求对于在役装置4~6年进行一次HAZOP分析，中石油要求每5年进行一次在役装置HAZOP分析等。
不过由于相关要求出自行业/企业，并非强制，导致在役装置HAZOP的普及率并不像设计阶段HAZOP那样高。而较低的普及率使得行业共识尚未成型。不仅仅是生产企业不知道怎么去做，很多主席/咨询公司也莫衷一是，无所适从。
1.在役装置的特点
在役装置，顾名思义是已经投入生产的装置。基于合格的规划、设计和建造施工，顺利开车，能够达到预定生产状态。从全生命周期角度来讲，处于操作/维护（Operation & Maintenance）和变更（Modification）的阶段。
在役装置均经过了前期的设计，对应的安全分析和程序已然实施。同时在役装置随着时间的推移，会逐渐积累一些变更，部分重大变更需要进行专门的设计。
同时，在生产操作过程中，操作程序可能被发现存在不合适之处甚至是潜在的风险；设备状态会慢慢老化，偏离原有设计点从而引发新的问题。
在役装置也会积累各式各样从小到大的异常事件乃至于事故，这些信息也会反过来对于设计和风险分析提出要求。
2.在役装置HAZOP分析的困惑
对于在役装置HAZOP，常见有几种做法，但都有不尽完善之处：
a.重复设计阶段的HAZOP分析
这是最为常见的在役装置HAZOP分析方法，但是也受到最多的质疑，最典型的问题就是：“基于一样的设计，使用一样的方法，重复进行分析的意义何在？” 和前次结论一样的话让人觉得没有意义，和前次结论不一样又可能会纠结两个不一样的结论孰对孰错。
但无论如何，由于设计阶段HAZOP分析极高的普及率，此种形式的在役装置HAZOP分析属于主流。
b.对于变更部分进行HAZOP分析
这种方式的HAZOP是仅针对装置在投入生产运行后发生的设计变更进行分析，对于在役装置具有更多的实际意义。
但问题在于，需要进行HAZOP分析的设计变更，至少应该是显著到能够明显影响安全性的变更。但按照国内危化品建设行业的要求，这类重大变更应委托专门的设计院，进行正式的工程设计，同样要遵循安全生产法进行“三同时”。也就是说同样会存在对应的设计阶段HAZOP分析，与之前的问题类似。而那些小型变更，往往不会造成安全后果，也就没有太多进行HAZOP分析的必要。
c.对于操作程序、员工行为或者设备状态进行HAZOP分析
这种方式的HAZOP分析较为少见，因为HAZOP方法对于程序、行为等方面的分析并不见长。安全领域有另外更加有针对性的分析方法，譬如JSA（工作安全分析，Job Safety Analysis），FMEA（失效模式与效应分析，Failure Mode and Effect Analysis）或者是各种程序的检查表（Checklist方法）。在这些方面，以上各种分析方法能够更有效，更有针对性的完成风险识别、安全措施建议等目标。
所以，在役装置HAZOP为什么要做，该如何做？笔者结合自身工程设计经验和安全分析经验，有如下思考：
1.为什么要开展在役装置HAZOP分析
因为前期设计阶段的风险分析针对的主要是设计内容，对于装置投入生产后出现的新情况，新问题没有涉及，同时这一块的潜在风险不能被忽略，所以需要进行安全分析，来识别风险，评估风险进而解决风险。
而现阶段最普及，接受度最高的安全分析方法就是HAZOP分析，所以自然而然有了在役装置HAZOP分析的要求。
2.在役装置HAZOP分析的难点
如前所述，想要做好在役装置HAZOP分析，面临以下几个困难：
a.如何避免简单重复
b.如何准确定位，发挥自身优势
对于a，简单的应对就是“做过的不再做”，把目标集中在未经过HAZOP分析的设计变更、操作程序、设备状态上，查缺补漏，确保各项内容均经过HAZOP分析。
对于b，理论上讲最好使用更加有针对性的方法进行分析，而不能“凡事必提HAZOP”。HAZOP更适合对于工艺流程进行分析，而在役装置往往需要的不是流程分析，是对于操作程序、设备状态、具体事件的分析。对于这种需求，有其他更为合适的分析方法供选择。
但是，考虑到危化品领域安全分析的现状，HAZOP是最为广大从业者所知悉的分析方法，具有相当强的普及意义。从行业角度可以先拿HAZOP练手，待安全分析的理念更加深入人心后再进行更加有针对性的分析。
3.如何开展在役装置HAZOP分析
所以，笔者建议的在役装置HAZOP分析形式为：
1、将HAZOP主要分析对象集中在设计变更上，设计阶段已经分析过的内容原则上不重复分析（除非企业安全矩阵发生变化）。
2、收集装置运行过程中曾经发生过的异常/事故案例，进行针对性的分析。
3、根据投产后的运行状态，修正先前HAZOP分析的相关假设。比如使用实际较高的故障率替换原有HAZOP分析时采用的较低的故障率，修正原有HAZOP的结论使之更加贴近实际情况。
4、如果条件允许（相关信息、人员能力等），可以操作流程、设备状态进行相关分析，量力而为。
经了解，国际上几家大型炼化企业，往往也是这个思路，将HAZOP融入在役装置变更管理体系之中，实现全生命周期的安全管理。
国内也可以参考这个思路，从建立企标/团体标准出发，形成共识，推进安全分析的发展。