河南鹤壁暗访17家企业，270余项问题
1. 未提供企业与新聘电工张利彬签订的劳动合同或临时用工协议。
2. 企业开展操作工《旋磨闪蒸干燥机操作规程》培训，未组织考试，不能确定员工上岗前已具备相应操作技能。
3.《岗位安全操作规程》缺少岗位涉及的危险化学品（硫酸、盐酸、氢氧化钠、天然气等）危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项。
4.《企业安全生产责任制》中缺少财务人员、后勤人员（炊事、园艺、保洁、收发、勤杂）等岗位人员的安全生产责任制，本条为重大隐患（依据：《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》第十六条）。
5. 企业缺少《常压容器管理制度》。
6. 与相邻企业签订《应急救援联防联保协议》不足，相邻企业4家，只与其中一家签订了联防联保协议。
7.《企业应急预案》中未落实与相邻企业联防联保协议所列事务。
8. 未能提供全公司电机管理台账。
9. 未提供企业2025年2月5日机械伤害应急演练参演人员签到表。
10. 企业生产原料中涉及硫酸、盐酸等易制毒化学品，但未建立《易制毒化学品管理制度》。
11. 企业收集所购危险化学品“一书一签”不足，缺少氢氧化钠、天然气两种危险化学品的“一书一签”。
12. 化验室部分设备（磨面机、干燥机、滚球机、空压机等）壳体未接地。
13. 化验室厂房建筑物拉筋交叉设置，有人员撞伤风险，未挂牌警示。
14. 化验室试验平台药品、杂物繁多、凌乱，部分药品未标识。
15. 耙式干燥机真空泵接线箱接口处电缆胶皮破损。制水机房纯水出口泵电机接线盒接口处电缆破损。
16. 2台压滤机平台一侧缺少踢脚板，存在踩空风险。2台压滤机斜梯扶手下端钢管未作弧弯处理，存在伤人风险。
17. 锅炉房分汽缸处缺少“高温危险 谨防烫伤”警示牌。
18. 合成交换装置平台设施凌乱，护栏有一处约2米缺少横条，合成交换装置平台花纹钢板有一处腐蚀穿孔。
19. 生产厂房内原料、成品储存不规范，仓库未分区并挂牌标识。配件仓库内存油漆、乙炔瓶、橡胶专用胶等易燃品。
20. 催化剂生产车间已长期闲置，未断电，催化剂生产车间航吊吊钩锁紧扣缺失。
21. 硅酸钠储存区域现场无应急处置器材。
22. 硫酸储罐区无泄漏检测报警装置。
1. 未能提供企业主要负责人履职的完整记录（企业主要负责人安全职责共15条，提供的记录只涉及个人对生产装置的隐患排查和对重大危险源包保技术负责人操作负责人责任落实的检查）。
2.《企业规章制度汇编》中缺少常压容器管理制度（企业实际在使用大量常压容器）。
3.《企业安全风险分级管控和隐患排查清单》显示企业未能识别出硫化亚铁在设备和管道内自燃的风险（企业生产过程中间产物中含硫化氢，具备在设备管道内形成硫化亚铁的条件）。
4. 企业未对进行尾气处理系统的全部尾气进行组份化学相容性分析。
5. RTO炉、活性炭吸附装置已于2024年10月投产使用，但未编制合乎安全要求的《RTO操作规程》《活性炭吸附装置操作规程》（所提供的《操作规程》（初稿）缺少流程图、危险化学品的危害信息、应急处理原则、操作时的人身安全保障、职业健康注意事项等内容。当天已整改）。（该条属于重大事故隐患）
6. 未提供RTO炉投用前安全检查、安全条件确认记录。
7. 7个原料储罐（苯胺3个、液碱4个）顶部护栏缺少踢脚板。
8. 苯胺罐区有4个开口塑料桶。
9. 苯胺罐区内堤出口阀未关。
10. 克劳斯炉机柜间有两具二氧化碳灭火器未定期进行称重检查。
11. 氯气应急吸风罩无法满足现场应急处理要求，氯气铜管影响吸风罩的安装与固定。
12. 通氯岗未挂空瓶标识牌。
13. 萃取釜阀门缺少2个手柄。
14. 干燥机护栏过小，无法保证人员误入危险区。
15. 大活性炭吸附塔T101有5处新焊缝未及时防腐，已生锈。
16. RTO炉天然气进口管线缺少阻火器。
17. RTO炉区活性碳箱缺少压差计和温度表。
18. 生产区域二道门管理不规范。
19. 中控室防爆门两扇可同时开启。
20. 中控室操作人员工艺指标不熟悉。
1. 所涉危险化学品登记中缺少天然气一项。
2. 企业租用本村土地，未办理农业用地改为工业用地的审批手续。
3. 企业主要负责人对《重大隐患判定标准》学习不足，理解有偏差，4月份自查出6条重大隐患中有3条不属于重大隐患范围。
4. 企业专职安全管理人员祝某未严格履行安全管理职责，未提供其本人2025年1-3月安全检查记录。
5. 生产车间二层平台地面钢板有大量孔洞，直径在10-20cm。
6. 企业应急物资未存放在生产岗位，紧急情况下不便取用。
7. 树脂生产车间未设置危险化学品风险告知牌。
8. 纯水生产装置、空压机、缠绕膜机组未接地。
9. 废弃的制冷车间未断电（内有棉衣棉被可燃物）。
10. 配电室缺少电路图。
11. 配电室电缆沟靠墙盖板未固定，易踩空。
12. 闲置降膜吸收装置置换不彻底，内有残酸。
13. 装置区洗眼器小喷头未盖，雾化喷头严重堵塞。
14. 叉车未贴年检标签。
15. 锅炉未规范安装，直接摆放在混凝土预制块上。
16. 锅炉无运行记录。
17. 锅炉房内有床。
1. 发酵罐蒸汽尾气排出口位置可能有人员活动，造成烫伤。
2. 合成车间洗眼器排水不畅，排水未纳入排水系统。
3. 内包装间疏散门缺少疏散指示标识。
4. 码垛机器人工作时围栏入口未封闭，并未与机器人联锁。
5. 厂内观光车未按照特种设备定期检验。
6. 异VC提取车间柜式配电区域存在易燃杂物。
7. 临时动火作业焊接设备未及时归置存放于异VC提纯车间内部。
8. 异VC发酵车间3层疏散通道（步梯）、4层疏散通道（电梯处）未设置安全出口标志。
9. 发酵车间2层临时管道未挂牌处理或设置标识。
10. 发酵车间轻钙A阀门处存在跑冒滴漏。
11. 发酵车间压力传感器接线脱落。
1.《易制毒化学品管理制度》中未明确双人双锁管理要求。
2.《变更管理制度》未覆盖人员变更、机构变更、规章制度变更等方面内容。
3.《常压容器管理制度》未经正规审核批准发布。
4.《吊装作业管理制度》同时出现两个不同版本。
5.《高处作业管理制度》、《吊装作业管理制度》等特殊作业管理制度职责栏未明确最高管理层的职责。
6. 企业提供的食堂工作人员安全职责中面点人员安全职责涉及防止刀伤、烫伤、摔伤、触电、电器火灾方面要求。
7.《甲醇HAZOP分析报告》中提出12条建议，企业未提供整改报告。
8. 企业与相邻企业签订联防联保协议不足（相邻企业5家，签了2家）。
9.《生产安全事故应急预案》中未落实《相邻企业联防联保协议》所列事务。
10. 企业提供的三类包保责任人隐患排查清单使用同一内容的检查表，不符合有关要求。
11. 企业未提供企业主要负责人履职完整记录。
12. 抽查一人对应急预案中对心肺复苏方法掌握不熟
13. DCS系统未能建立清晰完整便捷的报警记录、要加强异常工况管理。
14. 中控室防爆门两扇可同时开启。
15. 现场甲醇储罐液位超高红线设置不当（现场设置在95%罐高上）。
16. 装车站四台产品罐车均存在部分静电释放带长度不足的问题。
17. 二号鹤管尾气收集锥形密封盖未盖严（空气可混入进槽车内）。
18. 装车厂洗眼器盖子有粉末脱落进入滤网。
19. 一氧化碳取样未实现密闭取样。
20. 05k001压缩机联轴节未加护罩。
21. 05k001出口缓冲罐未加防止烫伤的警示牌。
22. 甲醇精馏岗部分泵介质为甲醇，未设置围堰。
23. 盐酸、硫酸罐区排水阀未常关。
24. 甲醇分厂塔设备检修规程有“加工高含硫原油装置”的字样，与企业实际不符。
25. 甲醇分厂《塔设备检修规程》缺少检修安全条件的检查与确认。
1.《安全生产责任制》缺少绿化（园艺）工作人员安全生产责任条文。
2.《变更管理制度》职责部分未明确公司最高管理层（董事长、总经理、副总经理、总工程师、安全总监、财务总监等人员）的职责。不符合“三管三必须”的要求。
3.《动火作业管理制度》未明确不同级别的动火作业审批人。
4. 企业缺少《常压容器管理制度》。
5. 与相邻企业签订《应急救援联防联保协议》不足，相邻企业3家，只与其中一家签订的联防联保协议。
6.《企业应急预案》中未落实与相邻企业联防联保协议所列事务。
7. 未能提供全公司电机管理台账。
8. 克劳斯炉冷凝器围堰内收集沉淀池盖板为木板，易形成可燃气体集聚。
9. 三效强制循环蒸发装置已于年月日投入使用，但未能提供的经过审核、审批、正式发布的《三效强制循环蒸发装置操作规程》。
10. RTO炉已于2024年5月投产，但企业未提供合乎安全要求的操作规程（缺少危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项）且未在投产前进行严格的审核批准（2025年3月24日批准发布），未能提供RTO炉投产前安全检查、安全条件确认资料。（该条属于重大事故隐患）
11. CBS车间有8台电动机为YB2系列，属于国家明令淘汰产品。（该条属于重大事故隐患）
12. 查企业危险化学品双重预防信息系统显示企业主要负责人技术负责人隐患排查履职记录中未包含任何问题和隐患。
13. SIS报警处置记录报警原因一栏填写错误，所填内容为报警事实描述，并未填写报警发生的原因。
14. 企业未建立DCS报警处置记录。
15. CS2罐区有毒气体报警仪安装位置不合理，全部安装在储罐一端，无法覆盖另一端可能的泄漏范围。
16. RTO炉天然气进口未安装阻火器。
17. 导热油炉运行油温260℃左右，有泄漏自燃风险，未设置围堰。
18. M生产车间DCS系统与SIS系统，压力信息源未独立设置。
19. M生产车间抽查1人，应急预案掌握不熟练。
1. 压缩机操作人员未按操作规程操作；
2. 工艺区围栏有缺口；
3. 推车式灭火器喷枪带缠绕方式不对；
4. 计量撬调压器前后未安装就地压力表；
5. 流量计法兰盘一个螺栓凹陷；
6. 人体静电释放球设在防爆区内；
7. 流量计传感器连接线脱落；
8. 办公室后设备未见操作规程和告知卡；
9. 加臭设备压力表损坏；
1. 全员安全生产责任制不健全，主要负责人职责不全；
2. 应急预案要素不全，针对性不强；
3. 应急演练未针对相关应急预案演练；
4. 修理车间氧气瓶与乙炔瓶同放置一辆小推车；
5. 修理车间配电箱接线不规范；
6. 从业人员安全教育培训制度未落实；
7. 安全管理人员对安全生产重大事故隐患判定标准不熟悉。
1. 企业焊接作业项目未与焊工签订安全管理协议（企业自查）。该项属于重大事故隐患
2. 车间部分电机联轴器无防护罩。
3. 粉尘场所人员未按规定佩戴防尘口罩。
4. 原料仓库堆垛未与墙保持安全间距。
5. 叉车充电区未设置灭火器。
6. 空气储罐安全阀无铭牌。
7. PVC原材料仓库存在原料占用疏散通道。
8. PVC车间电器盒盖缺失。
9. EVA车间员工休息室出口被原材料占堵。
10. 主要负责人、安全管理人员培训合格证书未及时复审（企业自查）。
11. 安全生产责任制不完善。
12. 隐患排查治理台账不完善，未闭环管理。
1. 企业管理体系组织架构图与实际不符。如：主管安全的副总经理，实际上管辖公司所有安全环保业务，但图上显示他只管品管部、安全管理部、环保管理部，不能管辖其他单位与部门，与企业管理实际不符。
2.《安全生产责任制》中，车间主任安全责任第11条为对动火作业、受限空间作业进行检查指导监督。条文中未明确其对二级动火的审批权和相应的责任，与企业管理实际不符。
3.《变更管理制度》缺少职责章节，未明确最高管理层、职能部门、生产车间等在变更管理方面的职责划分，对变更风险的评估、定级也未作出明确的规定。
4. 企业提供了关于检维修管理规章制度的三种不同版本，其中一种未经正式审核、批准、发布，不能保证规章制度的唯一性和权威性。
5.《易制毒化学品管理制度》中未明确双人双锁管理要求。
6.《生产过程异常工况管理制度》缺少设备工程师、仪表工程师、电气工程师的职责条文。
7.《特种设备管理制度》中未明确主管生产的副总经理、工程设备管理部、特种设备主管干事各自的职责。
8. 企业未提供经过严格审核、批准、发布的《常压容器管理制度》正式版本。
9. 企业应急预案应急物资清单中缺少望远镜（在视频监控系统受损时保障指挥员正常观察）。
10. 应急预案中未落实与相邻企业签订的联防联保协议所列事项。
11. 表活一车间《安全操作规程》未注明版号、分发号，在操作规程控制上有缺失。
12. 企业《仪表工安全操作规程》可操作性不强，不符合安全管理要求。
13. 企业《电工安全操作规程》可操作性不强，不符合安全管理要求。
14. 2024年安全生产费用投入95.26万元与应提额450.7484万元有较大差距，需在2025年加大安全生产费用投入。
15.《安全生产责任制》中企业主要负责人安全职责未包括企业人力资源与生产需求的适应性管控条款。
16. 燃硫炉伴热蒸汽冷凝水排放管道未加保温亦未加防烫警示牌。
17. 元明粉配制罐平台洗眼器未加盖。
18. 催化剂配制罐平台护栏缺少横条。
19. 催化剂配制岗应急柜缺少应急物资，也无应急物资清单。
20. 表面活性剂一处消防柜物资清单与实物不符，实物不足。
21. 磺化配电室所有配电柜均无电路图。
22. 磺化配电室二氧化碳灭火器未定期称重。
23. 对辽D.B5939车辆入场检查有缺项，两根静电释放带长度不足。
24. 危废库两间均未配应急物资。
25. DCS报警处置记录报警原因分析不当，如PIA-23-2压缩空气压力低，报警原因写成“设备无问题”。
1. 公司组织架构图与企业管理实际不符，如架构图上安全科与生产部、质检部、研发部没有管辖与被管辖的关系，实际上安全科统管全公司安全事务。
2. 企业现有生产过程涉及仪表自动化业务（配有仪表工3名，正在培训取证中），但未建立仪表自动化岗位安全职责。（重大隐患）
3. 企业《仪表自动化操作规程》与岗位实际不相符，需进一步完善。
4. 企业《电工操作规程》与岗位实际不相符，需进一步完善。
5. 企业现有焊工2名，《焊工岗位安全职责》未覆盖企业焊接与切割作业全部风险控制范围。
6. 企业现有焊工2名，《焊接与切割操作规程》与岗位实际不相符，需进一步完善。
7. 企业树脂生产涉及盐酸、氢氧化钠、正丁醛等三种危险化学品，但树脂生产各工序操作规程中均缺少工艺原理、工艺流程、岗位涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项等多项内容。
8. 企业《安全生产事故应急预案》中未将相邻企业的联系人与联系方式落实在应急响应与处置等条款中。
9. 企业企业《安全生产事故应急预案》风险管控范围未将人员中毒风险、厂内车辆（企业配有叉车）伤害风险列入其中。
10. 公司最高管理层隐患排查深度不足，2025年第一季度排查隐患条数为0。
11. 公司未将工艺卡片制成便携式，挂在墙上不利于员工使用。
12. 试车安全检查表和安全条件确认表未进行严格的作业分工。
13. 溶解工序岗位未设置应急物资柜。
14. 气干塔一节小电机未加防护罩。
15. 水洗釜底部不可控部位意外泄漏风险缺少管控措施。
16. 452号水洗釜底部泄漏未及时处理。
17. 分汽缸入口阀未添加防烫保温。
18. 中控室缺少应急预案。
19. 化验室所有用电设备均未做壳体接地。
20. 五楼缩合岗洗眼器缺少盖子。
21. 缩合岗物料及流向标识模糊不清，无法满足应急需求。
22. 化验室《易制毒化学品管理制度》未明确双人双锁要求（企业实际已实行双人双锁管理）。
23. 化验室除硫酸、盐酸、乙酸酐三种药剂外其他药剂未建立台账。
24. 原料罐区七个储罐（盐酸2个、液碱2个、正丁醛3个）未画出高液位红线。
25. 生产车间北侧斜梯扶手下端未做弧弯处理。
26. 企业有制冷机2台，均为192kW,但相关操作人员未取得制冷工操作证。（重大隐患）
27. 重大隐患自查台账与自查表不相符。
28. 外包仓库工程未见承包商资质及安全教育培训、安全交底等内容。
29. 正丁醛罐区卸车区域防静电报警器失效。
1. 公司组织架构图与企业管理实际不符，如架构图上安全管理部统管全公司安全工作，设备管理部统管全公司设备工作，但架构图上这两个部门与生产部等没有没有管辖与被管辖的关系。
2. 企业《ZS001—A生产工艺规程》与实际生产情况不符，如规程中涉及硝化工艺，但实际生产工艺已取消硝化工艺环节。操作规程需全面修订。
3. 企业《特殊作业管理制度》职责栏未明确最高管理层各岗位人员的职责。
4. 企业《受限空间作业安全规程》未明确审批人（条文中说车间主任分厂厂长审批，无法确定两者谁是审批人，也未明确是否分类分级进行审批）。
5. 企业《易制毒化学品管理制度》中只明确双锁管理，未明确双人管理。
6. 企业生产涉及甲醇、甲苯等有毒物质，企业未针对人员中毒风险制定专项预案。
7. 2025年3月22日组织的甲苯泄漏应急演练中，个别人员未戴防毒器具。
8. 2025年2月5日企业组织复工复产前安全检查与安全条件确认，未进行专业分工，各负其责，无法实现按专业严格管控开工风险。
9. 干燥机需将软隔离改为硬隔离。
10. 单锥混合机平台踢脚板缺一处2.5米。
11. 四车间一层未设置釜底第一道法兰泄露应急措施。
12. 厂区部分车辆通道未设置限速牌。
13. 甲醇罐区排水阀未常关。
14. 罐区所有储罐未画出高液位红线。
15. 盐酸罐区未实现双人双锁管理。
16. 未将四、五、六、七车间气体探测通道与现场位置对照表贴在控制器一旁。
17. 4月15日隐患排查记录中，问题发现人、整改人、验收人显示同一人。无整改前后对比图片。
1.《危险化学品管理制度》未明确危险化学品采购、保管、使用、监管各个环节的职责分工。
2. 企业有大量一般容器（非压力容器），但未建立《一般容器（非压力容器）管理制度》。
3.《变更管理制度》未明确最高管理层（董事长、总经理、副总经理等）的职责。
4. 企业未建立《操作规程与工艺卡片管理制度》，所有操作规程均未按正规管理流程进行审核、批准、发布。
5. 企业生产各工序操作规程中均缺少工艺原理、工艺流程、岗位涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项等多项内容。
6. 企业未建立工艺卡片。
7. 2024年12月5日组织综合应急演练未明确总指挥、副总指挥，参演人员名单与实际不符。
8. 2025年应急演练计划未包含应急预案中全部项目，未做到应急风险管控全覆盖。
9.《企业开停车方案》未经正式审核、批准。
10. 装置开车风险管控有缺失：未建立开车前安全检查、安全条件确认等相关管理制度并严格落实。
11. 公司委托河南电管家服务公司淇县分公司承担电气设备运行维护管理，但河南电管家服务公司淇县分公司未严格履行合同约定义务，未建立安全生产责任制、规章制度、操作规程，未履行每月2次巡检，6月一次全面检查、工器具试验、用电分析等义务。公司自行建立的《电工作业安全规程》内容仅是电工安全注意事项。（重大隐患，企业自查）
12. 企业未建立电机台账，现场所有电机铭牌都已损坏，无法查清电机信息。
13. 烘干机为旋转设备，未做防护围栏。存在人员误入危险区风险。
14. 碱液罐区排水管未装阀门，存在意外泄漏碱液漫延风险。
15. 碱液罐顶未设置踢脚板，存在工具坠落、人员摔伤风险。
16. 杂物间凌乱，未分区，未挂牌标识。
1. 企业《动火作业安全管理制度》、《特种设备管理制度》分工与职责栏未明确公司最高管理层（总经理、副总经理）职责。
2. 企业《隐患排查治理制度》未明确各级管理人员、技术人员、操作人员排查的频次、范围、内容、要求。
3. 企业工艺操作规程缺少工艺原理、工艺流程、主要安全风险与风险管控措施等要素。
4. 公司有仪表工2名，但《全员安全生产责任制》未包含仪表工岗位职责（重大隐患，企业自查）。
5. 公司有仪表工2名，但未建立《仪表工操作规程》（重大隐患，企业自查）。
6. 2025年应急演练计划未包含针对锅炉爆炸事故的应急演练项目，未做到企业主要风险管控全覆盖。
7. 企业2025年2月10日组织了春节后复工，开工方案中专业分工不明确，未提供开工前安全检查、安全条件确认等开工风险管控记录。
8. 2024年企业安全生产费用台账不规范，应提40万元，实际发生20万元，安全投入不足。安全生产费用明细中，部分开支（防爆电动葫芦、防爆循环水泵、齿轮油、轴承等物资购置费）不属于安全生产费用范畴。
9. 设备台账（含电机）信息不全，缺少型号、尺寸、材质、制造厂家、出厂时间等信息。
10. 2024年10月15日动火作业未见施工方案。
11. 干燥机未设置隔离护栏（硬隔离）。
12. 小试装置、三甘醇清洗炉长期停用未彻底置换，有残液。
13. 中控室一名员工对应急救护心肺复苏方法掌握不熟练。
14. 生产车间未配洗眼器。
15. 配电室未配电路图，配电室二氧化碳灭火器、干粉灭火器未定期巡检。
16. 导热油泵两台未设围堰。
1. 公司全员安全责任制和安全管理制度汇编未进行编制、审核、签发、培训等程序，未见相关红头文件。
2. 公司2025年1月9日动火作业票作业证编号、动火分析时间、安全措施、实施安全教育人、涉及的其他特殊作业等处空白未填写。
3. 公司生产区和成品存储区存放外来车辆，未对“车辆伤害”对内部员工和外来驾驶人员进行相关教育培训。
4. 未见安全阀和压力表管理台账。
5. 维修间有两台焊机未见芯片，内部存放有氧气瓶，空瓶和重瓶混存未按要求进行存放。
6. 生产现场部分电机未进行外壳接地处理。
7. 生产现场储气罐顶部安全阀未见铅封，现场压力表未见相应的检验标签。
8. 机修车间风险辨识未进行辨识公示。
1. 4号库房为甲类库房，库房内存在化学品混合存放问题；
2. 4号库房周边存在约1.5米水平高度差，应设置防护围栏；
3. 生产装置处于水联运状态，压力表未效验；
4. 4号库房北侧接地应涂黄绿安全色；
5. 生产装置储罐、管线应标注介质名称及管线流向；
6. 废液收集地槽为受限空间，应设施受限空间警示标识，地槽内积水应及时排出；
7. 储罐区未设置安全风险告知牌；
8. 4号库房周边为防爆区域，存在非防爆称重设备，有电动三轮车充电，存在临时用电，且未见特殊作业审批手续。
1.《企业规章制度汇编》中应增加常压容器管理制度。
2. 双预防系统企业主要负责人应增加2024年隐患排查查出的问题。
3. 五车间事故反应釜底部未放置应急收集槽。
4. 北罐区防火堤穿管处有一处未封堵。
5. 北罐区应急物资台账与实物不一致，应增加防护眼镜、耐油橡胶手套。
6. 原料棚空桶区未挂标识牌。
7. 环保车间尾气处理区围堰外排口未装阀门。
8. 中控室报警处置记录报警描述不完整（只描述温度高、压力高、未具体描述设备和部位），未做报警原因分析。
9. 碱喷淋罐人孔出应增加受限空间标识。
10. 企业自查中查出的五项重大事故隐患，有三项未整改（因培训机构近期未办班，造成不能立即取证）。