2017年3月10日，✘✘公司按照年度计划停窑20天进行检修。当时对窑砖检查测量，发现57米到60米窑砖有局部剥落，最薄处为140mm，周边其它砖厚190mm左右。经工艺组讨论，决定该区域耐火砖计划到9月份窑检修时更换。4月30日-5月10日，计划停窑10天。当时对57米到60米窑砖再次进行检查测量，未发现有恶化迹象。决定该区域耐火砖还是按原计划在9月份窑检修时更换。5月11日10：55，生产过程中窑主电机电流波动值突然由124A上升至490A，液压挡轮压力由3.59MPa波动到9MPa。工艺、机械、电气等专业人员到现场检查，判断为窑皮不平整导致。此后，工艺上虽多次调整，但窑电流和液压挡轮压力波动大等问题并未得到缓解。5月24日0:28，厂区连下大雨，5:48发现熟料辊破电流高，5:53分“胴扫”显示在57米处有一个400℃高温点，现场测量为371℃。开轴流风机冷却；6月11日，57-64米处胴体温度保持在340-390℃。6月12日7:30至6月13日19:30因供电局变电站检修而停外电，利用余热发电保窑运行。6月13日19:23外部供电正常，当班窑操作员按照切换外电操作方案进行操作：19:48停窑尾煤粉称并关闭分解炉喷煤管阀门，烧SP窑。19:49-19:50窑速由4r/min降至1.0r/min。19:52由于窑电流高，窑速提至2.0r/min。20:05正准备停窑主电机时，中控发现胴扫57米处局部温度高达567℃。呼叫岗位到现场确认，岗位发现窑胴体57米处有烧红现象，立即汇报中控和相关人员，经公司领导批准止料停窑处理。6月13日20:06停窑，✘✘公司组织人员对窑57-64米耐火砖进行更换，经过94.75小时的抢修，于6月17日18:47投料恢复生产。窑内57-72米砖从2011年10月投产至今使用了6年，已达到更换周期。且在今年3月的窑检修过程中已发现有局部剥落现象。但由于心存侥幸心理，思想重视不够，经验不足，故未对该处窑砖进行及时更换，导致掉砖事故发生。1、✘✘公司外购石灰石成份波动大，造成入窑生料成分波动大，导致生产过程热工波动大，影响了窑耐火砖寿命。2、在切换外电时，为了保护窑尾喷煤软管而烧SP窑，同时窑头煤粉称跳停1分钟，造成窑内温度一冷一热，对窑砖破坏很大。3、在切换外电时，窑速降低过快，造成窑热振加大，对本来就不好的窑砖破坏更大。针对这次事故，制定以下防范措施：
1、9月份停窑检修时，更换窑内64米到72米耐火砖，并对窑大齿圈及轮带进行调整，解决窑振动、轮带滑移量大的问题。
2、管理重心前移，严格管控进厂石灰石的验收和均化，减少原材料波动，提高窑热工稳定性。3、提高工艺管理重视度：对日常生产过程中存在的工艺问题要及时、果断地采取措施处理，将生产上的事故风险降到最低。4、规范对耐火材料管理：认真做好耐火材料的检查。通盘考虑耐火砖运行周期、实测厚度、运行工况和风险大小等，避免类似问题发生。5、以此为案例，在公司内部组织检讨反思，举一反三，吸取教训，防止类似的事故发生。
